四老沟煤矿机电系统三项标准
一、副立井提升机司机
岗位标准：
1、必须经过专业技术培训，考试合格，取得操作资格证书，持证上岗。
2、熟悉掌握《煤矿安全规程》及设备的结构、性能、技术特征、动作原理、提升信号系统、液压基础知识和各种保护装置，能排除一般性故障。
3、司机接班时必须检查电话是否畅通、清晰，否则及时通知值班室，工作中及时接听电话，用语文明。
4、司机交班前后必须清扫机房、操作室，保持好机房卫生。
5、坚守好工作岗位，工作时间不得睡觉或干工作无关的事，按时巡回检查，及时掌握设备运行情况，认真签写各项记录。
6、交、接班司机必须交清设备运转状况及故障、隐患、故障处理结果等。
7、接班司机超过规定时间时，交班司机有权拒接交班，并及时向队领导汇报。符合规定后，交接班司机双方在记录本上签字。
8、严格执行交接班制度，接班后应进行一次空负荷试车(连续作业除外)和每班进行的安全保护装置试验。
9、保管好消防器材和绝缘器材，能正确使用灭火器和绝缘用具等器材，注意防火。
10、机房不准闲杂人员进入，来客要登记。
工作标准：
1、司机着装整齐，言语文明，爱岗敬业。
2、严格执行《巡回检查制》，停机时清扫机房，保持好室内和设备环境卫生。
3、操作时应集中精力，手不准离开手把，严禁与他人闲谈，开车后不得再使用电话，不准连班顶岗。
4、两名司机必须轮替作业,一人操作，一人监护。每人连续操作时间不得超过1小时，在操作未结束前，禁止换人。因身体聚感不适，不能坚持操作时，可中途停车，并与井口信号工联系，由另一名司机代替。
5、协助维修工进行定期维修试验工作，做好设备日常保养工作。
6、司机上岗前或在岗中严禁喝酒或精力涣散。
7、司机必须熟悉各种信号，信号不清或有疑问，应立即用电话与井口信号工联系，重发信号，再进行操作。
8、司机不得擅自动车，若因需要动车，应与信号工联系，按信号执行。检修时必须事先通知信号工，并经信号工同意，完毕后在通知信号工。
技术标准：
1、提升时要看清信号方向、滚筒绳的排列;运行时看清仪表指示以及深度指示器的行程;停机时看清深度指示器指示和滚筒标记，做到稳、准、快。
2、加速度在：0.5m/s2～0.75m/s2;等速度段运行速度5.4m/s，不得超过5.9m/s。
3、液压站残压最大不得超过0.5MPa，工作压力为5MPa。
4、润滑系统油压在0.2～0.3MPa之间，不低于0.05MPa。
5、动力制动电流为主电机额定的1.1倍，不符时及时调整。
6、提升作业时必须先给电，后松闸。
7、蛇形联轴器：径向偏差≤0.10mm;倾斜度≤0.8‰。
8、齿轮联轴器：径向位移≤0.15mm;倾斜度≤0.6‰。
9、司机在操作高压设备时必须使用辅助绝缘安全用具(绝缘手套、绝缘鞋、绝缘垫及绝缘台)，使用时必须用清洁的干布擦拭干净，保证其干燥、清洁。
二、副斜井提升机司机
岗位标准：
1、必须经过专业技术培训，考试合格，取得操作资格证书，持证上岗。
2、熟悉掌握《煤矿安全规程》及设备的结构、性能、技术特征、动作原理、提升信号系统、液压基础知识和各种保护装置，能排除一般性故障。
3、司机接班时必须检查电话是否畅通、清晰，否则及时通知值班室，工作中及时接听电话，用语文明。
4、司机交班前后必须清扫机房、操作室，保持好机房卫生。
5、坚守好工作岗位，工作时间不得睡觉或干工作无关的事，按时巡回检查，及时掌握设备运行情况，认真签好各项记录。
6、交、接班司机必须交清设备运转状况及故障、隐患、故障处理结果等。
7、接班司机超过规定时间时，交班司机有权拒接交班，并及时向队领导汇报。符合规定后，交接班司机双方在记录本上签字。
8、上岗前必须了解斜井长度、变坡地段、轨道、中间水平、甩车场的情况以及提升重量、车数。
9、严格执行交接班制度，接班后应进行一次空负荷试车(连续作业除外)和每班进行的安全保护装置试验。
10、保管好消防器材和绝缘器材，能正确使用灭火器和绝缘用具等器材，注意防火。
11、机房不准闲杂人员进入，来客要登记。
工作标准：
1、司机着装整齐，言语文明，爱岗敬业。
2、严格按照《巡回检查图》检查设备，停机时清扫机房，保持好环境卫生。
3、操作时集中精力，手不准离开手把，严禁与他人闲谈，开车后不得再使用电话，不准连班顶岗。
4、两名司机必须轮替作业,一人操作，一人监护。每人连续操作时间不得超过1小时，在操作未结束前，禁止换人。因身体聚感不适，不能坚持操作时，可中途停车，并与井口信号工联系，由另一名司机代替。
5、协助维修工进行定期维修试验工作，做好设备日常保养工作。
6、司机上岗前或在岗中严禁喝酒或精力涣散，工作中及时接听电话。
7、司机必须熟悉各种信号，信号不清或有疑问，应立即用电话与井口信号工联系，重发信号，再进行操作。
8、司机不得擅自动车，若因需要动车，应与信号工联系，按信号执行。检修时必须事先通知信号工，并经信号工同意，完毕后在通知信号工。
技术标准：
1、提升时要看清信号方向、滚筒绳的排列;运行时看清仪表指示以及深度指示器的行程;停机时看清深度指示器指示和滚筒标记，做到稳、准、快。
2、加速度为0.5m/s2，最大不超过0.6m/s2;等速度段运行速度3.9m/s，但下方大件设备如(支架、机组)等，应根据实际情况下方，一般速度不得超过2m/s。
3、液压站残压最大不得超过0.5MPa，工作压力为5MPa。
4、润滑系统油压在0.2～0.3MPa之间，不低于0.05MPa。
5、动力制动电流为主电机额定的1.1倍，不符时及时调整。
6、提升作业时必须先给电，后松闸。
7、蛇形联轴器：径向偏差≤0.10mm，倾斜度≤0.8‰。
8.齿轮联轴器：径向位移≤0.15mm，倾斜度≤0.6‰。
9.司机在操作高压设备时必须使用辅助绝缘安全用具(绝缘手套、绝缘鞋、绝缘垫及绝缘台)，使用时必须用清洁的干布擦拭干净，保证其干燥、清洁。
三、压风机司机
岗位标准：
1、压风司机必须经专业技术培训，考试合格，取得操作资格证书，持证上岗。
2、司机交、班前后必须清扫机房、操作室，保持好机房环境卫生。
3、接班司机时必须检查两部电话是否畅通、清晰，否则及时通知值班室，工作中应及时接听电话，用语文明。
4、坚守好工作岗位，工作时间不得睡觉或干工作无关的事，按时巡回检查，及时掌握设备运行情况，认真签好各项记录。
5、熟悉掌握空气压缩机及附属设备的性能、原理、保护使用情况，遇到一般性故障应能及时处理。
6、交、接班司机必须交清设备运转状况及故障、隐患、故障处理结果等。
7、保管好消防器材和绝缘器材，能正确使用灭火器和绝缘用具等器材，注意防火。
8、机房不准闲杂人员进入，来客要登记。
工作标准：
1、司机着装整齐，言语文明，爱岗敬业。
2、严格按照《巡回检查图表》检查设备，停机时清扫机房，保持好环境卫生。
3、认真填写各种记录，字迹必须清楚、规范。
4、每班定时放风包的油、水混合物1～2次。
5、每班定时试验安全阀、断水保护、断油保护一次，并做好详细记录。
6、协助维修工进行定期维修试验工作，做好设备日常保养工作。
7、司机上岗前或在岗中严禁饮酒或精力涣散，工作中及时接听电话。
8、接班司机超过规定时间时，交班司机有权拒接交班，并及时向队领导汇报。符合规定后，交接班司机双方在记录本上签字。
技术标准：
1、司机起机前检查
⑴检查设备螺栓、销子，接线是否紧固完好。
⑵检查水池的贮水量是否充足，水质清洁。
⑶检查油、水、风各闸阀是否完好。
⑷检查安全阀、释压阀是否完好。
⑸检查电源电压是否在额定电压的±5%范围内。
⑹压力调节器是否在7～8kg.f/cm2压力范围内。
⑺检查润滑油油量是否充足，油路是否畅通。
⑻检查电机启动装置是否动作灵敏、可靠。
⑼检查同步电机炭刷和滑环是否接触良好，无冒火现象。
2、起机
⑴先启动冷却水泵，风机一级缸、二级缸、中间冷却器出水口的流量必须均匀充足。
⑵摇动油泵手把向各运动机件内注油。
⑶人工盘车2～3周，且无阻卡现象。
⑷司机操作高压装置时，必须戴绝缘手套、穿绝缘靴或站绝缘平台。
⑸励磁电压调节在30～40V之间，电流在130～140A之间。
⑹压风机达到正常压力后，慢慢打开闸阀向用风地点供风。
3、正常运转
⑴一、二级气缸温度不得超过160℃。
⑵出水温度不得超过40℃。
⑶机身温度不得超过60℃。
⑷润滑油温不得超过60℃。
⑸风包温度不得超出120℃。
⑹滚动轴承温度不得超过75℃，最高温升不超过40℃。
⑺注油泵不少于5滴/分钟，油压表压力为1.5～2.5kg.f/cm2之间。
⑻电流、电压在额定范围内。
4、停机
⑴空压机先手动减压后，再停机。
⑵压风机必须停机20min后，再停冷却水泵。
四、主排水泵司机
岗位标准：
1、必须经过专业技术培训，考试合格，取得《专业技术资格证》和《安全资格证》书，持证上岗。实习操作工应经过有关部门批准，并指定专人指导监护。
2、掌握《煤矿安全规程》有关规定，了解排水系统，掌握排水设备和启动控制电气设备的构造、性能、技术特征、工作原理，并要做到会使用、会保养、会排除一般性故障，能独立操作。
3、上岗前、工作中严禁饮酒，坚守好工作岗位，工作时间不得睡觉或干工作无关的事，按时巡回检查，及时掌握设备运行情况，认真签好各项记录。
4、司机交班前后必须清扫机房硐室，保持好硐室及设备卫生。
5、司机接班时必须检查电话是否畅通、清晰，否则及时通知值班室，工作中及时接听电话，言语用语。
6、交接班司机必须交清设备运转状况及故障、隐患、故障处理结果等事项。
7、保管好消防器材和绝缘器材，能正确使用灭火器和绝缘用具等器材，注意防火。
8、机房不准闲杂人员进入，来客要登记。
工作标准：
1、开车前检查各部件螺栓有无松动，联轴节的质量是否符合规定。
2、水泵轴承、电机各发热部位的温度不得超过规定值。
3、工作水泵和备用水泵交替运行，对不经常运行的水泵电动机，应每隔10天空转2～3h，以防潮湿。
4、水泵运转中司机必须按照《水泵巡回检查图表》，巡回检查水泵的运转状况。
5、水泵填料完好，密封松紧应适度，运行中不发热、不进气、漏水不成线。
技术标准：
1、电流表、真空表、压力表指示正确，电压保持在额定电压的±5%范围内。
2、水泵启动前要人工盘车2～3周，检查转动是否灵活无卡阻现象。
3、水泵启动时关闭水泵出水口闸阀，防止水泵带负荷启动，当水泵达到额定转速后，打开出水口闸阀(关闭闸阀后水泵运行时间不能超过3分钟)。
4、司机操作高压设备回路时必须戴绝缘手套，穿电工绝缘靴或站在绝缘台。
5、水泵停止时必须先关闭闸阀，再停机。
6、盘根安装要求：接口互错120°，接口两端间隙愈小愈好，盘根盖压紧到最大限度后拧回0.5～2.5扣，待水泵启动后盘根有水滴滴出时为止。
7、联轴节要求：端面间隙比轴的最大串量大2—3mm;径向位移≤0.2mm;两轴倾斜度≤0.5‰;胶圈外径和孔径差不大于2mm。
8、轴承最高温度不超过75℃，温升不超过45℃。
9、两趟电源必须互为备用，一趟工作，另一趟带电热备用。
五、主通风机司机
岗位标准：
1、必须经过专业技术培训，考试合格，取得操作资格证书，持证上岗。
2、熟知《煤矿安全规程》的有关规定，熟悉通风机的结构、性能、技术特征、供电系统和控制回路、机房地面风道系统和各风门的用途，以及矿井通风的负压、风量情况，并能独立操作。
3、司机接班时必须检查两部电话是否畅通、清晰，否则及时通知值班室，工作中及时接听电话，用语文明。
4、司机交班前后必须清扫机房，保持好机房和设备的卫生。
5、坚守好工作岗位，工作时间不得睡觉或干工作无关的事，按时巡回检查，及时掌握设备运行情况，认真签写各项记录。
6、交、接班司机必须交清设备运转状况及故障、隐患、故障处理结果等。
7、接班司机超过规定时间时，交班司机有权拒接交班，并及时向队领导汇报。符合规定后，交、接班司机双方在记录本上签字。
8、保管好消防器材和绝缘器材，能正确使用灭火器和绝缘用具等器材，注意防火。
9、机房不准闲杂人员进入，来客要登记。
工作标准：
1、司机着装整齐，言语文明，爱岗敬业。
2、上岗前或在岗中严禁喝酒或精力涣散，工作中应及时接听电话，言语文明。
3、司机操作高压电气设备时必须使用辅助绝缘安全用具(绝缘手套、绝缘鞋、绝缘垫及绝缘台)，使用时必须用清洁的干布擦拭干净，保证用品干燥、清洁。
4、风机运转中应密切注意滑动轴承油环是否转动，滚动轴承温升情况。
5、严格按照《通风机巡回检查图表》检查设备，并做好详细记录发现问题及时汇报处理。
6、协助维修工进行定期维修试验工作，做好设备日常保养工作。
7、司机不得擅自停机，若有特殊原因必须立即汇报矿调度和队值班室，接到上级命令后再停机。
8、当两台风机同时不能启动时，必须打开防爆门自然通风，并立即汇报矿调度、安监部和队值班室。
9、当发现电流、电压、负压表剧烈摆动或读数出现较大差异时，应立即向有关领导汇报。
技术标准：
1、主通风机两趟电源必须互为备用，一趟工作，另一趟带电热备用。
2、风机正常或返风时必须在10min内完成启动。
3、刹车制动系统，轮毂和闸皮间隙在6～12mm之间。
4、风机各轴承油量适当，电机滑动轴承油圈转动灵活。
5、风门绞车、钢丝绳、启动装置完好。
6、电源电压不得超过额定电压的±5%。
7、电机碳刷完整齐全，接触良好，滑环清洁无烧伤。
8、风机正常运转中功率因数在COSφ“1～超前0.9”之间。
9、通风机房及其附近20米范围内严禁烟火。
10、各轴承温度
①滑动轴承温度不得超过65℃，温升不得超过35℃。
②滚动轴承温度不得75℃，温升不得超过40℃。
③电机温度不得超过60℃。
11、主通风机接地线符合要求，连接件和接地端子应具有足够的机械强度，不得受温度变化、振动等影响发生不良接触现象。
12、主通风机各项保护(欠电压、过载电流、缺相、短路、接地)动作要灵敏可靠。
13、两套风机互为备用，每月必须倒运转一次，两套风机经常处于完好状态。
14、起机时必须人工盘车1～2周，应灵活无阻、无异常现象。
六、井筒装备维修工
岗位标准：
1、井筒装备维修工必须经过专业技术培训，考试合格，取得《专业技术资格证》和《安全资格证》书后，持证上岗。
2、掌握《煤矿安全规程》有关规定，熟知井筒罐道梁、罐道、罐笼、防墩设施、防撞设施的性能、原理、结构和井筒淋水、井壁状况的变化情况。
3、上岗前、在岗中严禁饮酒、严格遵守工种岗位责任制，上班时不得干与本工作无关的事。
4、维修工工作时必须着装整齐，劳保用品配备齐全，上罐顶后保险带必须扣锁在安全牢固的位置上。
5、禁止血压不正常，有心脏病、癫痫病及其他不适合从事高空和井筒专业的人参加井筒作业。
6、高空和井筒禁止上下平行作业，只能由上而下的顺序作业。因特殊需要平行作业时，必须制定相应的措施。
7、井筒维修人员必须熟悉井筒作业的各种联络方式。
工作标准：
2、检修前要把检修用的备件、材料、工具、设备和安全保护用具准备齐全。
3、作业前要作业场所的施工条件进行认真的检查，以保作业人员和设备的安全。
4、作业前要检查各种工具是否完好，否则不准使用。
5、检查罐笼防护伞和防护拦是否牢固可靠，将安全带系在罐笼联接装置上或其它牢固可靠的地方。
6、检查罐道卡子时用手锤敲击螺母时，发出清脆的声音表明联接紧固可靠，如敲击时发出粗哑声音，表示螺栓已松必须立即紧固。
7、抓捕器各连接件转动灵活可靠，伸缩自如，各部件无松动、破损、无废弃物妨碍弹簧伸缩;抓捕器壳体内部及护绳环两滑块上的润滑油充足。
8、拆下的部件要放在指定的位置，不得有碍作业和通行，物件要放置稳妥。
9、拆卸设备必须按预定的顺序进行，对有相对固定位置号入座的零部件，拆卸前应做好记录。
10、拆卸圈套的零部件时，必须采取可靠的防止下落和下滑的措施。
11、井筒内作业时维修人员不应少于2人，井上、下及井筒内各出口处应设禁戒线，10米范围内不准有无关人员进入。
12、检修后应将工具、材料、换下的零部件等进行清点核对。对罐笼内、外部进行全面检查，不得把无关的零件、工具等物品遗留在罐笼顶上，在试运转前应有专人复查一次。
13、检修中被临时拆除或甩掉的安全保护装置，应指定专人进行恢复，并确保动作可靠。
14、认真填写检修记录，检修部位、内容、结果及遗留问题等，并将检修资料整理存档。
15、搞好检修现场的环境卫生，检修清洗部件的废液，应倒入指定的容器内，严禁随便乱倒。烧焊后的余火必须彻底熄灭，以防发生火灾。
技术标准：
1、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形;螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距。
2、天轮绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不得大于原厚度的20%;天轮轮辐不得变形或有裂纹，辐条铆接不得松动;天轮的水平度不得超过0.2‰。
3、罐笼顶必须设置可以打开的铁盖或铁门，两侧装设扶手，罐底必须铺满钢板，并不得有孔，两侧用钢板挡严，靠近罐道部分不得有孔;罐门下部边缘至罐底的距离不得超过250mm，罐门不得向外开，门轴必须防脱。
4、罐道轨头任一侧磨损量不得超过8mm;轨腰磨损量不得超过原有厚度的25%;罐耳的任一侧磨损量不得超过8mm;同一侧罐耳和罐道的总磨损量不得超过10mm;罐耳与罐道的总间隙不得超过20mm。
5、防撞设施、防蹲设施每年必须检修、维护一次。
6、防撞梁必须能够挡住过卷后上升的容器，防撞梁不得兼做它用;托罐装置必须能够将撞击防撞梁后下落的容器托住，并保证其下落的距离不超过0.5m。
7、罐窝不得有积水和杂物。
8、钢丝绳自悬挂时起每隔6个月检验1次。
9、钢丝绳安全系数：悬挂时专为升降人员的安全系数最低值为9，使用中做定期钢丝绳检验时，安全系数低于7时必须更换。
10、提升钢丝绳、防坠钢丝绳必须每日检查1次;各种股捻钢丝绳在1个捻距内断丝面积与钢丝绳总面积之比达下列数值时，必须更换：升降人员或升降人员和物料用的钢丝绳为5%;专为升降物料用的钢丝绳、平衡钢丝绳、防坠器的制动钢丝绳(包括缓冲钢丝绳)为10%。
11、以钢丝绳标称直径为准计算的直径减小量达下列数值时，必须更换：提升钢丝绳或制动钢丝绳为10%。
12、使用中的钢丝绳，应根据井巷情况及锈蚀情况，至少每月涂油1次。
13、维修工上罐顶检查设施时，提升速度一般为0.3～0.5m/s，最大不能超过2m/s。
14、检修信号必须清晰、可靠，有专人负责联系。
15、作业所需用的工具、量具必须用工具绳栓牢，绳的另一端应固定在可靠的位置，以防工具掉落。
七、矿井大型设备维修电工
岗位标准：
1、维修电工必须经过专业技术培训，考试合格，取得《专业技术资格证》和《安全资格证》书后持证上岗后能独立工作。学徒工应在考核合格的正式维修电工指导下从事工作有关维修实习工作。
2、熟知掌握《煤矿安全规程》、《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修质量标准》和《电气设备防爆标准》的有关规定。
3、必须熟悉所维护设备的结构、性能、技术特征、工作原理和电气系统原理及各种保护装置的作用，掌握电气防、灭火知识。
4、维修电工工作时必须着装整齐，劳保用品配备齐全。
5、上岗前、在岗中严禁饮酒，严格遵守工种岗位责任制，上班时不得干与本职工作无关的事。
6、不得带电检修、搬迁电气设备、电缆和电线。检修或搬迁前，必须切断电源，挂好停电牌，并采取防止自转和自滑的措施。
7、在井下瓦斯浓度超过1%时，禁止进行电气检修作业。
8、高空或井筒作业时，必须佩戴安全帽、保险带，保险带应扣在安全牢靠的位置上。
9、停送电时，必须严格执行“工作票”制度，并设专人联系停送电，严禁带电作业。
工作标准：
1、电工在操作高压设备时必须使用辅助绝缘安全用具(绝缘手套、绝缘鞋、绝缘垫及绝缘台)，使用时必须用清洁的干布擦拭干净，保证其干燥、清洁。
2、设备检修后在送电前要清点人员、工具、测试仪器和更换的材料、配件是否齐全。
3、检修作业完毕必须对作业场所进行清扫，搞好设备和场所的环境卫生。
4、检修后的设备状况，要由检修负责人向操作人员交代清楚，有检修、管理、使用三方共同检查验收后，方可移交正常使用。
5、大型设备接地线必须用多股软裸铜线，其截面不得小于25mm2，接地线必须用专用线夹固定在导体上，严禁用缠绕的方法。
6、提升机“八大”保护动作灵敏可靠，提升信号必须清晰准确。
7、过卷装置、过速装置、限速装置和减速功能保护装置为相互独立的双线型式。
8、必须是两趟电源互为备用，一趟工作，另一趟带电热备用。
9、认真填写检修记录，将检修内容、处理结果及遗留问题与司机交待清楚，双方签字。
10、无论高压、低压供电系统停电作业，作业前必须挂“停电作业”牌，并进行验电、放电、接临时地线等项安全措施。
11、在电气线路、电气设备未经验明确实无电前，一律视为有电，在未做好安全措施前，不准用手摸带电体。
12、两个或两个以上工种联合作业时，必须指定专人统一指挥。严禁在他人停电作业的线路上或设备上擅自进行工作，需要时应另行办理手续。
13、在试验采用新技术、新工艺、新设备和新材料时，应制定相应的安全措施，报领导批准。
技术标准：
1、作业前对所有工具、仪表、保护用品进行认真检查、调试、确保准确、安全可靠。
2、检修负责人应向检修人员讲清检修内容、人员分工及安全注意事项。
3、对6KV以上的高压电气设备检修作业时，还必须遵守《高压设备作业规程》。
4、操作高压电气设备时，必须戴合格、电压等级相符的绝缘手套、并穿电工绝缘靴或站绝缘台，由一人操作，一人监护，在停电后的开关上，挂上“有人工作，禁止合闸”的停电警示牌。
5、对所规定的日、周、月检内容按时进行维护检修，不得漏检、漏项。
6、各种电气安全保护装置应按规定进行定期维修、试验和整定。
7、对所维修的电气设备应按规定进行巡回检查，并检查各部温度和有无异味、异响震动。
8、注意各种设备仪表指示是否准确(如电流表、电压表、功率表、电度表等)及异常现象，发现问题及时处理。
9、对高、低压开关的保护装置应按规定进行定期整定。
10、注意变压器的声响和温度，变压器上层油温不应超过85℃。
11、设备的各项机电保护、后备保护、闭锁功能及相应的检测装置应定期检查试验，并保证动作灵敏可靠指示正确。
12、电气设备补充的绝缘油，应同原使用的绝缘油有相符的物理、化学性能和不低于原使用油的电气耐压强度，电气设备绝缘油的更换试验要做好记录(有特殊要求的电气设备，按产品说明书执行)。
13、在架空线路或电缆线路上工作前，必须将该线路可能来电的所有开关刀闸全部拉开，并加绝隔板，挂好停电警示牌。经验明无电后，对大地充分放电装设接地线时，必须先接接地端，后接导体端，接地应良好，拆除地线顺序相反。
14、各种安全保护装置、检测仪表和警戒标志，未经领导批准，不准随意拆除和改动。
15、经检修负责人和操作监护人共同确认无误后，方可按操作顺序进行送电。
16、对检修后电气设备，机械保护进行测试和联合试验，确保整个系统保护灵敏可靠。
八、矿井大型设备维修钳工
岗位标准：
1、大型维修钳工必须经过培训并考试合格后，取得《专业技术资格证》和《安全资格证》书后持证上岗，能独立工作。学徒工应在考核合格的正式维修工指导下从事工作有关维修实习工作。
2、熟悉掌握《煤矿安全规程》、《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修质量标准》的有关内容规定。
3、必须熟悉所维护设备的结构、性能、技术特征及各种保护装置的作用，掌握电气防、灭火知识。
4、维修电工工作时必须着装整齐，高空和井筒作业时，必须戴安全帽和系保险带，保险带应扣锁在安全牢固的位置上。
5、上岗前、在岗中严禁饮酒、严格遵守工种岗位责任制，上班时不得干与本职工作无关的事。
6、禁止血压不正常，有心脏病、癫痫病及其他不适合从事高空和井筒作业的人参加高空和井筒作业。
7、高空和井筒禁止上下平行作业，若平行作业时，应有可靠的安全技术措施。
8、禁止在提升设备运转中调整制动闸及同步电机运转中打磨滑环。
9、需要在井下焊接作业时，必须按《煤矿安全规程》中的有关条款执行。
10、重要的起重施工项目必须由专人指挥，其他人员不得干扰指挥。
11、用吊链起吊重物时，要有专人护链。起吊的重物必须绑牢、挂好，严禁在重物下站人或长时间悬空(重物质量不得超过吊链额定起重质量)。
12、施工地点各种易燃、易爆物品要妥善保管，以免引发火灾。
13、夜间作业时，各施工点必须光线充足，照明适度。
14、施工地点必须备有足够数量的合格灭火器材，以防火灾发生。
工作标准：
1、熟悉设备检修内容、工艺过程、质量标准和安全技术措施。
2、设备检修前要将检修用的备件、材料、工具、设备和安全保护用具准备齐全。
3、作业前要作业场所的施工条件进行认真的检查，以保作业人员和设备的安全。
4、作业前要检查各种工具是否完好，否则不准使用。
5、对安全保护装置要定期调整试验，确保安全可靠。
6、液压站油量、油质和润滑设备油量、油质，应符合规定要求。
7、按时对规定的日、周、月检内容进行维护检修，不得漏检、漏项。
8、拆下的机件要放在指定的位置，不得有碍作业和通行，物件要放置稳妥。
9、拆卸设备必须按预定的顺序进行，对有相对固定位置号入座的零部件，拆卸前应做好记录。
10、拆卸圈套的零部件时，必须采取可靠的防止下落和下滑的措施。
11、拆卸有弹性、偏重或易滚动的机件时，应有安全防护措施。
12、拆装机件时，不准用铸铁、铸铜等脆性材料或比机件硬度大的材料作锤击或顶压垫。
13、在检修时需要打开机盖，箱盖和换油时，必须遮盖好，以防落入杂物、淋水等。
14、在装配滚动轴承时，首选用油预热轴承(温度控制在75℃以下)，无条件轴承预热时，应优先采用顶压装配，也可用软金属衬垫进行锤击。
15、设备进行换油或加油时，油脂的牌号、用途和质量应符合规定，并做好有关数据的记录工作。
16、对检修后的设备，要进行全面的验收，需盘车的设备，必须做盘车试验，检查设备的传动情况。
17、设备检修后的试运转工作，应由工程负责人统一指挥，与各点联络时，命令准确信号清晰。由司机操作的，在主要部位应设专人进行监视，发现问题，及时处理。
19、设备经下列检修后，应进行试运转：
①设备进行修换轴承。
②电动机经过解体大修，调整转子、定子间隙。
③提升系统修换罐道、罐道梁、更换天轮、提升容器、连接装置及钢丝绳调整、检修制动系统，解体大修绞车本体。
④主通风机经过解体大修，更换叶片，调整叶片安装角度。
⑤主排水泵修换泵体主要部件后。
⑥压风机解体检修、更换主要部件或调整安全阀、气缸余隙、轴瓦、十字头、曲轴等处间隙后。
⑦减速器更换齿轮后。
20、试运转时，监视人员应特别注意以下两点：
①轴承润滑等转动部分的情况及温度。
②转动及传动部分的震动情况，转动声音及润滑情况。
21、检修人员传递工具、工件时，必须等对方接妥后，送检人方可松手;远距离传递必须栓好吊绳、禁止抛掷。高空或井筒作业时，工具应栓好保险绳，防止坠落。
22、各种安全保护装置，检测仪表和警戒标志，未经主管领导允许，不准随意拆除和改动。
23、检修后应将工具、材料、换下零部件等进行清点核对。对设备内部进行全面检查，不得把无关的零件、工具等物品遗留在机腔内，在试运转前应有专人复查一次。
24、检修中被临时拆除或甩掉的安全保护装置，应指定专人进行恢复，并确保动作可靠。
25、认真填写检修记录，检修部位、内容、结果及遗留问题等，并将检修资料整理存档。
26、搞好检修现场的环境卫生，检修清洗部件的废液，应倒入指定的容器内，严禁随便乱倒。烧焊后的余火必须彻底熄灭，以防发生火灾。
技术标准：
1、提升机技术标准
①螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形;螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓的露出长度;同一部件的紧固件规格必须一致，主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其他防松装置。
②滚筒无开焊、裂纹、变形;离合器和定位机构灵活可靠;钢丝绳绳头必须用专用绳卡卡紧，且不得有锐角，衬木磨损剩余厚度不应小于钢丝绳直径。
③减速机主轴水平度不得大于0.2‰;减速机壳体不得有裂纹和变形;壳体结合面必须配合严密不漏油;蛇形联轴器：径向偏差不得大于0.10mm，倾斜度不得大于0.8‰;齿轮联轴器：径向位移不得大于0.15mm，倾斜度不得大于0.6‰。
④盘式制动器同一副闸工作面的平行度不得超过0.5mm;制动时与制动盘的接触面积不得小于60%;闸瓦与制动盘间隙为1～1.5mm，使用中不得超过2mm;盘形弹簧每使用1年或经过5×105次动作后，应对其疲劳程度进行一次检查;制动器闸瓦厚度磨损超过5mm时必须进行更换。
⑤液压站残压不得超过0.5Mpa，压力振摆值不得大于±0.3Mpa;同一控制电流的制动与松闸油压差不得大于0.3Mpa;过滤器每半年清洗一次，一年更换一次;二级制动性能每半年试验一次;制动泵、润滑泵每三个月倒换运行一次。
⑥深度指示器传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰;深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度(配合间隙)不得超过1mm，各润滑部位油量充足。
2、空压机技术标准
⑴气缸不得有裂纹，表面不得有深度大于0.5㎜的擦伤。
⑵活塞不得有裂纹、断裂、严重拉伤，丝堵松动或活塞环槽严重磨损等缺陷;活塞与活塞杆相配合的支撑端面对活塞配合内孔，轴心线的垂直度不得大于0.04㎜。
⑶活塞环不得丧失应有的弹力，活塞环不得断裂或有过度擦伤;活塞环厚度(径向)磨损不得大于1～2㎜，活塞环宽度(轴向)磨损不得大于0.2～0.3㎜。
⑷活塞杆不得弯曲及严重擦伤，磨损不得大于0.3～0.5㎜。
⑸十字头滑板与机体滑道允许轻微磨损，但运转时不发生大的音响，且间隙不超过最大设计值;十字头体处浇注的巴氏合金层不得脱落、离层、拉成沟痕或结瘤。
⑹连杆大头不得变形，分解面不得磨损或破坏;连杆螺栓螺纹不得损坏、配合松弛、裂纹或产生过大的永久性变形。
⑺气阀阀片不得磨损、裂纹、擦伤或出现沟痕;阀座的密封边缘不得出现裂纹、沟痕或缺口。
⑻填料函密封圈表面不得有砂眼、气孔、刮痕或缺口，两端面平行度不大于0.2‰;密封圈在密封盒内的轴向间隙应为0.035～0.115㎜。
⑼风包上必须装有动作可靠的安全阀(每班试验1次);释压阀其口径不得小于出风管路的直径，释压阀每三个月试验一次;大修时，风包应作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。
3、主排水泵技术标准
⑴水泵的压力表、真空表、电流表、电压表完整齐全，各部位音响、温度正常。
⑵水泵无漏油、漏气现象;盘根和外壳不过热，水泵盘根完好，10～20滴/分钟。
⑶水泵各部位螺栓及其防松装置必须紧固齐全。
⑷水泵联轴器端面间隙：最大串量加2～3㎜;径向位移不应超过0.2㎜，倾斜度不应超过0.5‰。
⑸水泵安装时各个结合面之间要加垫，用青壳纸垫时，在纸垫两面上涂润滑油或密封胶，各紧固件、配合件上均涂润滑油。
⑹泵体及管路无裂缝、变形，闸阀、逆止阀、底阀齐全完好。
⑺水仓、沉淀池、水沟每年至少清理两次，雨季前必须清理一次。
4、主通风机技术标准
⑴机体安装水平度的偏差：沿主轴方向及主轴垂直方向均不得超过0.2‰。
⑵基础螺栓必须加防松装置，螺栓拧紧后，螺杆露出螺母1～3个螺距;壳体的结合处，严密不得漏气。
⑶主轴轴向串动量不得大于1㎜;主轴和传动轴的安装水平偏差不得超过0.1‰;运行中超过0.2‰时应调整;传动轴和主轴的不同轴度不得超过0.15‰，不水平度不得超过0.2‰;主轴、传动轴上不得有裂纹、弯曲、腐蚀、损伤、轴径磨损。
⑷轴和轮毂、键槽内侧面与轴或轴孔的中心线平行度偏差不得大于0.05%;键槽表面粗糙度不得大于Ra6.3微米，键槽内不准加垫片。
⑸叶片应牢固地装在叶轮轮毂上，铆接、焊接部分不得有开焊或裂纹，螺栓、铆钉和辐条板必须坚固完整;叶轮各部分螺栓，防止倒扣的止退装置必须完好;叶轮表面每季度必须清扫附着的积尘1～2次。
⑹滑动轴承装配(轴颈Ø160)顶间隙：0.10～0.20mm;轴瓦的侧间隙为顶间隙1/2;轴颈与下瓦中部内有90°～120°接触弧度;沿轴向接触范围不应小于轴瓦的80%;高速轴与轴瓦的接触斑点在25×25mm2内不小于12点;低速轴接触斑点不小于6点。
九、电缆热补工
岗位标准：
1、熟悉掌握一般电气安全知识，懂得电缆热补器、电缆探伤仪、真空干燥、浸水耐压等性能和使用方法，努力学习专业技术，保证电缆热补质量，完成电缆热补任务。
2、严格按操作规程规定作业，班前必须把电缆热补器及供电系统检查正常后，方可预热，下班后切断电源，并清理现场。搬运热补器上的电缆，处理热补器的障碍物等必须停电进行，工作中使用的易燃材料，如汽油等必须妥善保管。做好防火工作，确保人身和财产安全。
3、严格执行电缆管理制度，电缆必须编号、打号、挂牌、登帐，认真履行领发手续，不得损坏丢失。
4、工作中剪下的电缆芯线、短节、铜线头、橡皮胶护套要妥善保管，集中上交。
技术标准：
1、工作前先清理车间或工作环境，将有碍工作的多余电缆和其它物件清理出去，以免拖拉电缆时绊倒，伤人损物;
2、准备并整理所需仪表、工具，保证工具称手，仪表灵敏正确，可靠为止;
3、将所需材料、清洁剂等准备齐全，放置妥当，将电缆热补器检修待用;
4、将电缆拉入车间或工作场所进行检查，若电缆绝缘降低或受潮，应先行干燥，再行修补。同时将检查结果详细登记备案;
5、使用摇表时，应按电缆电压等级选用摇表：
① 500V以下电缆选用500V摇表，
② 500V——1200V电缆选用1000V摇表，
③ 1200V以上选用2500V摇表;
6、正确使用各种工具，不得以刀代铲、代锯。用刀时只能刀刃向前(外)，向下削或切，不准反向用刀;
7、正确选用修补材料，修补护套要选用不延燃护套胶;修补芯线绝缘层要用芯线绝缘胶;屏蔽层要选用半导体布带，金属屏蔽层要选用金属编织带或金属网修补;
8、修补护套和芯线绝缘时，要将屏蔽层剥除并清理干净。
原芯线绝缘或护套层与新补胶的搭接斜面，用刀削成后，一定要用清洁剂将散落上面的屏蔽层清洗干净或用锉刀锉毛;
9、易燃的清洁剂，如：汽油、甲醇、苯等一定要随用随取，随手放好，严禁现场随便乱放;
10、绑扎后的金属绑线必须焊锡;
11、应选用合适的电缆模具进行硫化热补，热补前应待电缆模具预热到60ºC再压入电缆，断电后应待自然冷却至60ºC时再脱模，出模后将飞边削掉并修理整齐;
12、电缆真空干燥或压风干燥时，应先检查电缆，无短路时在封头送电，送电要有专人负责;
13、电缆修补后要进行绝缘电阻测量，在浸水耐压，并将测试结果记录备案;
14、耐压试验前，应先检查设备，再检查接线，检查无误后方可试验。试验送电前应将无关人员清退出危险区;
15、修补后的电缆应检查两端的编号、长度、截面等与电缆实际是否相符，并登记备案。
技术标准：
1、准备
⑴、准备材料、工具、试验用具及测量仪表;
⑵、出井修理的电缆，首先应清理电缆卫生，
⑶、根据修补电缆的外径尺寸，选用合适的热补模具;
⑷、检查热补模具，试送电源。
2、查找故障点
⑴、用仪器或仪表找出故障点，并标示出故障点部位;
3、修理作业
⑴、需修补的电缆，凡是断线或芯线铜丝折断15%以上时，必须用冷压方法重新连接芯线，除掉压接管的“飞边”后，进行绝缘处理和硫化热补。
⑵、凡是护套破损的电缆，除进行硫化热补外，也可用冷补工艺进行修复，电缆护套修补必须用阻燃材料。
⑶、凡是护套破损的电缆，必须进行芯线绝缘检查后，再进行电缆修理。
4、硫化热补或冷补
⑴、电缆放入模具前，应在模具内均匀撒入滑石粉。
⑵、修补的长度超过模具长度，应分几次进行逐段硫化。在每段硫化之前应有一段重叠长度，以保证结合处的硫化效果。
⑶、热补器压紧电缆后，合闸送电，使热补器加热，加热过程中，应随时观察温度的变化情况。加热温度升到170——190℃维持10——15分钟，若电缆直径较大可适当延长，一般不超过30分钟。
⑷、电缆热补后，电缆应放在胎模中，待逐步冷却至室温后，取出进行外形修整，去除毛边，并用木锉锉平，然后做外观检查。
5、试验
⑴、在芯线接头的电缆修补后必须做加载试验，如修补处温度超过规定值，必须重新修补并进行试验。
⑵、补过后的电缆必须进行浸水耐压试验，发现异常重新修补并试验。
⑶、修补屏蔽橡套电缆时，必须处理好半导体屏蔽层或金属网屏蔽层，以保证屏蔽层的作用。
⑷、凡修补过的屏蔽层电缆，必须对屏蔽层进行测试，如有中断的屏蔽层必须查找断开点，重新修补。
6、登记入库
⑴、井下采掘工作面使用的电缆撤回出井后，必须进行检查、干燥处理，经浸水试验和电气试验合格后，方可发放使用。
⑵、电缆修补、试验、放电合格后，必须进行长度测量，对长度有变化的电缆，要重新压号，并更改相关帐、卡、册的数据，入库待用。
7、收尾工作
⑴、做好电缆修理登记工作。
⑵、下班前对工作场所进行清扫，清理杂物，保持作业场所清洁卫生，并关闭电源。
十、小型电气修理工
岗位标准：
1.熟悉全矿各种小型电气设备的修理、试验和检查工作。
2.熟练掌握电工操作技术，保证修理质量，做到"三懂四会"，保证修复设备符合质量标准。
3.遵守劳动纪律和各项规章制度，积极主动的完成本职工作。
4.爱护国家财产，节约原材料、配件，降低成本消耗。
5.保持工作场地干净整洁，做好火灾防范工作。
6.修复后的设备及零部件，要分别按类排列，存放整齐，对于油类等易燃物，要妥善保存，防止意外出现。
工作标准：
1、从事小型电器修理的工作人员必须具备下列条件：
①必须具备一定的电器安全知识，
②必须持有技术考核合格证;
2、工作前准备工作：
①工作服穿戴整齐，衣角、袖口必须扎紧、束好，
②在工作前，应先检查所需材料、零件、工具、仪器仪表和设备的完好情况;
3、在拆装电器设备前，必须先明了设备的构造、性能和特点，而后确定拆装顺序，按顺序拆装;
4、严禁使用松头、破头及手柄断裂的手锤工作;
5、在拆装设备的过程中，要作好各种必要的原始技术数据记录和安装方位标记;
6、拆装有困难时，应停止工作分析原因，妥善处理，严禁强行拆装，拆下的零件，要有顺序存放;
7、检修后质量必须达到如下标准：
① 电器防爆性能必须符合《煤矿电器防爆修理规程》和《煤矿矿用电器设备制造规程》的有关规定;
②操作灵活，动作可靠;
③绝缘电阻的要求：额定电压为750V——500V时，不低于2ΜΩ，额定电压在250V以下时，不低于1ΜΩ;
④交流耐压标准：额定电压为750V——500V时，2000V1分钟，额定电压在250V以下时，1000V1分钟;
⑤接线嘴无裂纹，损伤，接线柱不松动，不脱扣。
工作标准：
1、准备
⑴、准备好维修用材料、工具、试验用具及测量仪表;
⑵、准备好修理所需要用到说明、电路图纸等技术资料。
2、修理作业
⑴、修理前先进行设备或器件的外观检查，看有无破损、接线或焊接处有无松动，若有做相应处理。
⑵、修理时应使用与设备参数相匹配的试验电源，确保电源与设备的连接正确、规范。
⑶、选择与设备参数相匹配的测试仪器，并正确选择测量档位进行参数测定。
⑷、在调整可调电阻、电容、电抗等元件的阻值时，应在原始位置做好标记，以防将系统调乱。
⑸、拆卸物件时应小心拆卸，拆卸下来的零件和接头应记清号码并放于特定位置，以免发生装配混乱和接线错误而发生故障。
⑹、更换应尽量选用与被损件相匹配的同型号元件，若选用其他型号元件则必须在修理记录中记录说明。更换前应先检测替换见性能是否满足要求。
⑺、修理完毕后，需进行设备整体实验，确认整体性能满足要求后方可结束工作。
3、收尾工作
⑴、做好小型电器修理登记工作，并将维修情况、遗留问题记录清楚。
⑵、清点工具及剩余材料、备件，并放回原位，清理环境卫生。更换下的旧件及时送回指定地点。
十一、防爆检查工
岗位标准：
1.负责搞好矿井安全供电防爆管理工作，对井下电气防爆设备的检查要一丝不苟，发现问题，及时汇报，并用三联单通知责任单位，限期整改。
2.严格执行《保安规程》、《煤矿矿井机电设备完好试行标准》及有关井下安全供电规程制度。业务管理要做到"三懂四会"。
3.负责井下电气三大保护的检查管理，以及各种安全保护装置的试验检查工作，确保井下安全的万无一失。
4.负责签发防爆设备入井合格证。
5.负责机电安全质量标准化方面问题的汇总和通报。
工作标准：
1、防爆检查工应经过专业技术培训，经考核合格并取得检查资格证后方可上岗;
2、检查人员必须遵守严格煤矿三大规程，遵守停、送电工作票制度，执行停、送电安全措施中的各项要求，遵守本单位制定的各项规章制度;
3、检查人员应熟悉井下高、低压供电系统，掌握一般电气设备的工作原理和基本构造;
4、检查人员必须掌握上级有关部门制定的防爆电气设备的防爆检查标准;
5、检查工对井下供电系统、防爆设备、小型电器、煤电钻(信号照明)综合保护装置、局扇风电闭锁、电缆和其它电气安全保护措施等进行监督检查，对矿井电气存在的隐患及时提供处理意见;
6、在日常检查和低压整定时，必须停电以后，验电、放电，确认无电后方可进行;
7、检查人员入井必须携带电工常用工具及塞尺，并执行有关规定，携带自救器、入井证。不得随意进入挂有“严禁入内”牌示的巷道;
8、打开带电设备时，必须有瓦斯检查员检查所在地瓦斯浓度，经瓦检员同意后方可开盖检查，并严格执行井下电气设备操作规程的规定;
9、检查中注意人身不得触及周围电气设备的手把或按钮等可能影响设备正常运行的机构;
10、整定计算时，负荷统计及计算过程，必须准确无误;
11、验电、放电、接地、漏电试验等工作，必须在风流中有害气体浓度在规定范围以下方可进行。
技术标准：
1.工作前准备
(1)进入工作岗位前，清点检查所用工具、仪表等是否处于良好状态。
(2)需要停风检查前，应提前与通风部门和相关部门及区队取得联系。
2.工作程序
⑴防爆电气设备入库前的检查
①、新设备入库前，应坚持“产品合格证”、“防爆合格证”“生产许可证”和“煤矿矿用产品安全标志”，保证证件齐全并在有效期内。
②、检查电气设备的防爆性能，符合规定标准。
⑵电气设备入井前检查
①、入井使用的电器设备必须对隔爆结合面的粗糙度、间隙及接线引入装置等隔爆部位进行详细检查。隔爆性能必须符合防爆标准的要求，严禁失爆设备入井。
②、必须填写入井设备检查记录，合格的设备方可签发入井合格证。
⑶井下防爆电气设备检查
①、必须对设备周围的环境状况进行安全检查，确认安全后方可进行工作。
②、防爆检查工在井下检查电气设备时，应与所在区域负责人或维护人员一起检查，不得单独作业。
③、电气设备外壳不得有缺损，并有良好的通风散热条件。
④、电器设备安装应牢固可靠，无歪斜及震动现象。
⑤、需停电检查时，首先确定在无负荷的情况下将控制开关手吧打至零位，确认无误后，再进行检查。
⑥、需打开隔爆外壳检查时，必须在瓦斯浓度在1%以下时方可打开，经验电、放电后方可进行检查。
⑦、检查记录要真实详细，每月对各队检查出的失爆台次要进行统计，作为月底罚款依据。
⑷工作完毕清理现场、清点工具用品，做好检查记录
十二、电气试验工
岗位标准：
1.负责搞好矿井电气试验管理工作，新进电气设备必须进行试验，并记录备案。发现问题，及时汇报。
2.严格执行《保安规程》、《煤矿矿井机电设备完好试行标准》及有关井下安全供电规程制度。业务管理要做到"三懂四会"。
3.负责对所有需要验收和试验的防爆电气设备，严格按照完好的标准，电气试验规程执行，验收完好的电气设备详细填写验收单，记录存档。
4.对于修复的电气设备(包括绝缘，油质)进行耐压实验后，要认真如实填写数据，并存档备查。
5.电气试验工每周进行一次漏电保护装置的试验，每月进行一次高压整定，每月进行一次远方试验，每季度对井下接地极的接地电阻进行一次测试。
6井下高压开关每年进行一次过流校验和无压释放试验，并填写详细的试验报告单。
工作标准：
1、严格遵守停、送电工作票制度和各项试验制度，严格遵守验收质量标准;
2、进行各项电气试验时，如被试验设备两端不在同一地点，另一端应派专人监护，双方联系妥当无误，一切准备就绪后，方可进行后续操作;
3、试验人员在电气试验过程中应精力集中(不得与他人闲谈)，随时警戒异常情况的发生，一旦发生意外，应立即将试验设备缓慢退回零位，停止试验，并断开电源;
4、进行各种试验时，试验人员应佩带相应的绝缘用具，试验设备安放位置必须与被试电气设备保持必要的安全距离，防止人身触电;
5、检漏继电器必须按照有关规定进行安装、运行和维护，出现漏电故障必须立即处理;
6、远方试验过程中，不得采用其他手段代替试验电阻;
7、检漏继电器的远方试验，必须随时警戒巷道中的瓦斯浓度，必要时停止试验，撤出人员并报告调度及有关领导;
8、严禁带电作业，带电搬迁电气设备;
9、绝缘摇测及耐压试验结束以后，被试设备必须对地放电，放电完毕后方可清点工具，撤离现场，电气设备内部不得遗留杂物，以免造成事故。
技术标准：
1、准备
⑴、试验前工作负责人应对全体试验人员详细说明试验内容、试验标准和安全注意事项，试验人员要分工明确，坚守岗位;
⑵、试验前必须了解试验现场情况，选择好试验用仪器、仪表，准备好试验所需要用到说明、电路图纸等技术资料。
⑶、高、低压电气设备停电试验时，必须严格执行停、送电工作票制度，并严格按规定程序进行操作。
⑷、进行固定设备测试时，必须与相关部门、单位联系，并说明测试过程中应注意的事项，如有变更，及时交代清楚。
⑸、试验现场应装设护栏，并悬挂相应警示标志牌，必须设专人监护。
2、试验操作
⑴、试验操作过程中应精神集中，随时注意异常情况，操作人员应穿绝缘靴或站在绝缘台上。
⑵、井下试验设备的接地线、接地极应保持接触良好，接地电阻符合要求。
⑶、试验用导线截面：在电压回路或不大于5A的电流回路中，应使用截面不小于1.5㎜2的绝缘软线，其绝缘电阻应符合要求，并有足够的机械强度。高压引线周围要加装护栏，防止触碰危险。
⑷、在做高压电气试验时，加压前必须通知有关人员离开被试设备或退出现场后，方可加压;
⑸、在试验过程中，禁止采用冲击办法加压，应缓慢升至试验电压，并在耐压时间内保持不变。
⑹、高压试验时，被试物的非试验香、非试验侧均应接地，在换相时必须切断电源。
3、收尾工作
⑴1、试验工作结束后，试验负责人应认真核对试验项目，做好记录，当试验结果无误后，才能拆除试验接线，恢复设备原有接线。
⑵、恢复设备试验前的线路状态，需要对线路恢复供点时，应撤回线路上所有工作人员，确认线路无人工作，摘除有关景示牌，通知相关部门及队组，按送电顺序恢复供电。
⑶、清点工具及剩余材料、备件，清理环境卫生。更换下的旧件及时送回指定地点。
十三、车工
岗位标准：
1.必须熟悉使用车床的性能、结构和操作方法，开车前要认真检查，先润滑试运转后工作。
2.按图纸和实样进行施工，保证产品质量，废品次品率不得超过规定指标。
3.坚守工作岗位，遵守操作规程，充分利用工时，做到按时、按量、按质完成任务。
4.急工作所急，想生产所想，千方百计满足生产所需，搞好服务。
5.对剩余料头和边角料，要分类存放，堆放整齐，不得浪费。
6.要认真搞好机床的维修，保养工作，做到机床干净、整洁、环境卫生清洁、舒适。
7.按照规定要求，及时为机床加油，保持机件润滑。
工作标准：
1.工作前，查看车床上是否清洁有无杂物;查看皮带松紧程度;查看车头箱，走刀箱和主轴轴承处油量是否充足;查看纵横走向的手把是否处于空位;查看方刀架是否夹紧;查看顶尖、主轴、中心架及床面是否损坏，必须装卡盘保险锁，加工重物必须平衡拧紧螺丝，用手盘车2—3转，确无障碍后，方可开车。如完成以上各项方可开车，并以最慢速度空转3—5分钟，观察工作情况后全部正常，即可开始工作。
2.工作中，不许吃刀停车，必须退刀，装夹刀具和工件必须牢固。工作中，如发现有问题，立即停车检查处理。在工作中离开车床，必须停车。如果在工作中变速，必须在停车后进行。利用花盘和重盘进行工作时，必须配重平衡，并在开车3—5分钟后，停车重紧压板螺丝一次。
3.工作后，将所有车床手把置于空位，清理车床，收拾工具，清除切屑及各部的冷却液。
4.严格按图纸(实样)加工，尺寸、形位公差及表面粗糙度必须符合图纸(实样)要求。
5.车外圆时无锥度或不圆现象。
6.车端面时，工件端面应平整,中心处不留凸头。
7.镗孔孔径接近最后尺寸时，应以小的切深重复镗削几次，以消除孔的锥度。
8.滚花时花纹平整，无“乱纹”现象。
9.车削螺纹时螺纹规则有序，无“乱牙”现象。
10.加工完毕，要去除工件上的毛刺或锐利边角。
技术标准：
1.交接班
(1)着装
车工在上岗前，要换好工作服，扎紧袖口，衬衫要系入裤内，女同志要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋进入工作场所，不准戴手套、敞衣工作。
(2)班前交接
分管副厂长安排工作后，由上班班组长通报目前设备状况。车工之间要针对各自使用车床的状况进行详细现场交接。
2.审阅图纸：由审图员认真审阅图纸，并下达工作票，车工根据工作票要求加工。
零件往往都是由多个表面组成，需要经过若干个加工步骤才能从毛坯加工出成品。为此必须综合考虑，才能合理安排加工顺序。
主要进行：⑴工艺分析。
⑵根据工艺分析确定其切削步骤
3.车床的班检
车工在使用车床前，首先应认真查看车床上是否清洁、有无杂物;查看皮带松紧程度是否适中;查看车头箱、走刀箱和主轴轴承处油量是否充足;查看纵横走向的手把是否处于空位;查看顶尖、主轴、中心架及床面有无损坏;更换磨损超标的螺母、螺钉;装好所有的防护罩。
4.车刀的选择及刃磨
由车工根据工序选择合适的车刀并进行刃磨。
⑴车刀的选择方法
由于车削加工的内容不同，必须采用不同种类的车刀。车刀的选择可参照表1-1。
表1-1车刀的选择方法
序号
车刀种类
用途
1
偏刀
用来车削工件的外圆、台阶和端面
2
弯头车刀
用来车削工件的外圆、端面和倒角
3
切断刀
用来切断工件或在工件上切出沟槽
4
镗孔刀
用来镗削工件的内孔
5
圆头刀
用来车削工件台阶处的圆角和圆槽或车削特形面工件
6
螺纹车刀
用来车削螺纹
(2)车刀的刃磨方法
①砂轮的选择
目前常用磨刀砂轮有氧化铝和绿色碳化硅两种。氧化铝砂轮韧性好，但硬度稍低，用来刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。绿色碳化硅砂轮硬度高，切削性能好，但较脆，且来刃磨硬质合金刀具。
一般粗磨时用颗粒粗的平形砂轮，精磨时用颗粒细的杯形砂轮。
②磨刀的步骤
a. 先把车刀前面、后面上的焊道磨去，并磨平车刀底平面。
b. 粗磨主后面和副后面的刀杆部分，其后角应比刀片后角大2º～3º，以便刃磨刀片上后角。
c. 磨主后刀面：磨出车刀的主偏角Kr和后角αo
d. 磨副后刀面：磨出车刀的副偏角Krˊ和副后角αoˊ
e. 磨前刀面：磨出车刀的前角γo和刃倾角λs
f. 磨刀尖圆弧半径γe和切屑槽。
g. 全面研磨：用平整油石修磨各刀面，消除刃磨和残留痕迹,降低表面粗糙度，使刀具锋利，从而提高刀具的耐用度。
③刃磨刀具注意事项
a. 新装的砂轮，必须经过严格检查并运转试验后方可使用。
b. 磨刀时，应站在砂轮侧面，防止砂粒或砂轮碎裂伤人。
c. 在盘形砂轮上磨刀时，应使用砂轮圆周面磨刀并左右移动刀具。禁止在砂轮侧面用力粗磨车刀。严禁站在砂轮运转的前方。
d. 磨高速钢刀具需用水冷却防止刀具退火。硬质合金刀具不得沾水冷却。
e. 磨刀时不能用力过猛，以免由于打滑而磨伤手。
f. 砂轮必须装有防护罩。
g. 磨刀用的砂轮，不准磨其他物件。
h. 砂轮托架与砂轮之间的间隙不能太大(一般为1-2mm)，否则容易使车刀嵌入打碎砂轮，发生重大事故。
5.安装车刀
⑴根据尾架顶尖的高度来调整车刀的放置位置，以保证车刀刀尖与车床主轴线等高，需要时可在刀杆下面垫平整的垫片，但数量不宜太多(宜少于2-3片)。
⑵摆正刀杆位置，使之与车床轴线垂直。
⑶调整车刀伸出长度：车刀伸出长度尽可能短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的2倍。若伸出太长，刀杆钢性减弱，切削时容易产生振动。
⑷车刀位置装正后，应拧紧刀架螺钉，一般用两个螺钉，并交替拧紧。
6.装夹工件
车工根据工件的形状和重量进行不同方法的装夹。工件较大时用起重设备辅助装夹。夹具的选择及装夹方法分为四类：
⑴用三爪卡盘装夹工件:适用于装夹中心型短棒料或圆盘类等工件。
①把工件在三个卡爪之间放正，轻轻夹持。
②使主轴低速运转，检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后用小锤轻敲校正，然后紧固工件。固紧后，必须及时取下扳手，以免开车时飞出，砸伤人身或机床。
③移动车刀至车削行程的右端。用手旋转卡盘，检查刀架是否与卡盘或工件碰撞，如有碰撞必须及时调整。
三爪卡盘是靠后面法半盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上的，由于卡盘较重，因此，在安装时应在车床导轨上垫好木板，以防碰伤导轨。
⑵用四爪卡盘装夹工件:适用于装夹圆形、方形、椭圆形或其它不规则形状的工件。
①先在工件上划线，然后用百分表找正工件。
②使主轴低速运转，检查工件有无偏摆，若有偏摆，应重新找正，然后紧固工件，紧固后，及时取下扳手。
③移动车刀至车削行程的右端，用手旋转卡盘，检查刀架是否与卡盘或工件碰撞，如有碰撞必须及时调整。
⑶中心架和跟刀架的应用
车削长度为直径10倍以上的细长轴时，为防止工件弯曲变形，采用附加辅助支承——中心架或跟刀架。
中心架、跟刀架的使用方法
a.将中心架或跟刀架固定在车床大拖板上。
b.在工件被加工过的外圆表面加机油润滑。
c.将工件支承在中心架或跟刀架的支承爪上。
d.低速车削。
⑷用顶尖夹装工件
顶尖适用于夹装长轴类工件进行低速精加工和半精加工。前后顶尖是用来确定工件位置的，拨盘和卡箍则用以带动工件旋转。以两顶尖来装夹工件，多用于工件在加工过程中，需多次装夹，而又要求有同一定位基准的。为了保护已加工表面，需要在工件和紧固螺钉间放一垫片，如铜片等。
7.工件的车削加工
(1)试运转
车工在将刀具安装好，并将工件装夹好后，便可开始车削加工。开车后，开始以最慢的速度空转3-5分钟，观察工作情况，全部正常后，即可开始加工工件。
(2)车削注意事项
①严禁用手触摸正在运动的工件或刀具。停车时严禁用手去刹车床卡盘。卡盘夹紧工件后，应及时取下卡盘扳手。
②变速、换刀、换工件或测量工件时，都必须停车。
③开车后不准离开车床，如果要离开必须先停车。手和身体不能靠近正在旋转的工件。
④两人操作一台机床时，应分工明确，相互配合。在开车时操作者必须时刻关注另一人的作业。另一人严禁随意离开岗位或串岗。
⑤严禁站在切屑飞出的方向，以免切屑伤人。清除切屑时必须先停车，要用毛刷和铁钩清除，不可用手抓，用嘴吹。
⑥工作中如机床发出不正常声音或发生事故时，必须立即停车，保持现场，并报告当班班组长。
⑦工作中必须遵守先开车、后走刀;先停走刀，后关车的顺序。床头箱手柄只许在停车时拨动，进给箱手柄只许在低速或停车时拨动。
⑧要注意刀架部分的行程极限，防止碰三爪和尾架;横向移动刀架时，向前不超过主轴轴心线，向后横溜板不超过导轨面。
⑨车床主轴的制动由正反开车手柄操纵制动机构来实现，当手柄搬到停止挡位时，制动机构就使主轴受到制动。不应用手柄瞬时改变方向的操作来代替，以确保电机和交流接触器的使用寿命。
⑩装卸工件或附件时，采用具有安全工作载荷的吊重装置，并确保它没有损坏，留意工件上的毛刺和锐利刃口，不得用手提举过重的工件和附件，不得在冷却液里洗手。
(3)车削工艺
①车外圆
车外圆时根据精度和粗糙度的不同要求，常须经过粗车和精车两个步骤，首先是粗车，然后是精车，以获得零件所要求的尺寸精度和表面粗糙度。
A.车外圆的程序及方法
a.试切
(a)开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触。
(b)向右退出车刀。
(c)横向进刀t1(吃刀深度为加工余量的1/2)。
(d)切削1～3mm。
(e)退出车刀，进行度量。
(f)如果尺寸不到，再进刀t2。
b.切削
在试切试量的基础上，获得合格的尺寸后就可以扳动自动走刀手柄使之自动走刀。每当车刀纵向进给至距末端3～5mm位置时，应改自动进给为手动进给，以避免走刀超长或车刀切削卡盘爪。如此循环直至加工表面合格，即可在车削至需要长度时停止走刀、退出车刀，然后停车(注意不能先停车后退刀，否则会造成车刀崩刀)。
B.车外圆时的注意事项
a.粗车前，必须检查车床各部分的间隙，并进行适当的调整，以充分发挥车床的有效负荷能力;大、中、小拖板的塞铁，须进行检查、调整，以防产生松动;摩擦离合器及皮带的松紧也要适当调整，以免在车削中发生“闷车”(由于负荷过大而使主轴停止转动)现象。
b.粗车时，工件必须装夹牢靠，顶针要顶紧。在切削过程中应随时检查，以防止工件“走动”。
c.车削时，必须及时清除切屑，防止堆积过多发生事故。清除切屑时，必须停车进行。
d.车削中发现车刀磨损时，应及时刃磨，否则刃口太钝，切削力剧烈增加，会造成“闷车”和损坏车刀等严重后果。
C.车外圆时废品的种类、产生原因及预防措施
a.毛坯车不到规定尺寸：产生的原因主要是毛坯余量不够，工件材料弯曲，装卡时没有校正或中心孔位置不对所造成，所以加工前必须检查毛坯并采取相应措施。
b.尺寸不正确：主要原因是看错图纸或没有试切试量。因此，加工中一定要先看清图纸尺寸要求，根据加工余量，算出吃刀深度，车最后一刀时，一定要严格地试切试量，防止产生废品。
c.有锥度：主要原因是尾座顶尖和主轴不同轴，加工前要调整尾座，试切几次，直至合格为止。
d.不圆：主要原因是主轴间隙太大，或尾座顶尖不紧，加工前要注意检查，加工中要注意调整。
e.表面粗糙度达不到要求：主要原因是车刀变钝，机床振动，切削用量不当所造成，根据上述原因进行检查，采取相应措施。
②车端面和台阶
a.车刀的使用方法
车削端面和台阶，通常使用偏刀和弯头车刀。偏刀分右偏刀和左偏刀。右偏刀用来车削工件的外圆、端面和台阶。左偏刀一般用来车削左向台阶，也适用于车削直径较大和长度较短工件的端面和外圆。车端面时，除了前面介绍的车刀安装时应注意的几点外，还要注意车刀的刀尖应严格地对准工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸头。在使用硬质合金车刀时，如不注意这一点，当车到工件中心时会使刀尖立即崩掉。此外，用偏刀车削台阶时，装刀时还必须使车刀的主切削刃跟工件表面成90º或大于90º，否则，车出来的台阶会跟工件中心线不垂直。
b.安装工件
车端面时，工件装夹在卡盘上，必须校正其平面和外圆。校正平面时可用划针盘。但在装夹工件时，还要注意工件伸出卡盘的部分应该短些，否则工件伸出过长会把车刀抬起而打坏。
c.车削端面的方法
(a)用偏刀车削端面时，在通常的情况下，偏刀向中心走刀时，是用副切削刃进行切削，切削不顺利。如果吃刀深度较大，向里的切削刀会使车刀扎入工件而形成凹面。要克服这个缺点，可从中心向外走刀，这时是利用主切削刃进行切削，所以不容易产生凹面，也可以在车刀副切削刃上磨出前角，使之成为主切削刃来车削。
(b)在精车端面时，应该用偏刀由外向中心进刀，这时切屑是流向待加工表面的，所以车出来的表面光洁度高。
(c)用左偏刀车削端面时，是用主切削刃进行切削，所以切削顺利，车削的表面也较光洁，适用于车削有台阶的平面。
(d)用45º弯头车刀车削端面时，是利用主切削刃进行切削，所以切削顺利，工件表面粗糙度较小，而且45º弯头车刀的刀尖等于90º，刀头强度比偏刀大，适于车削较大的平面并能倒角和车外圆。
(e)用75º左车刀车削端面时，是利用主切削刃进行切削的，所以切削很顺利，也能车出表面粗糙度较小的平面。同时75º左车刀的刀夹角大于90º，刀头强度最好，车刀寿命最长，可适用于车削铸锻件的大平面。
d.车削台阶的方法
(a)按图纸要求找出正确的测量基准。
(b)当台阶高度h≤5mm时，可以在车外圆时同时车出。车削时主切削刃和端面要贴平。
(c)当台阶高度h>5mm时，要分层切削。
③切断和切槽
a.选择切断刀型号
(a)高速钢切断刀：
刀头宽度a=(0.5～0.6)√D(mm)
式中：a-刀头宽度(mm)，D-工件直径(mm)。
刀头长度L=h+(2～3)(mm)
式中：L-刀头长度(mm)，h-切入深度(mm)。
(b)硬质合金切断刀：使用时，要把主刀刃两边倒角或磨成人字形，以免切屑堵塞在槽内，而且必须加注充分的冷却液。
b.切断时的注意事项
(a)切断毛坯表面时，最好用外圆车刀把工件先车圆，或尽量减少走刀量，以免造成“扎刀”现象而损坏车刀。
(b)手动进刀切断时，摇动手柄应连续、均匀，以避免由于切断刀与工件表面摩擦，而使工件表面产生冷硬现象而迅速磨损刀具。如果不得不中途停车时，应先把车刀退出再停车。
(c)用卡盘装夹工件切断时，切断位置离卡盘应尽可能近些，否则容易引起振动，或使工件抬起而压断切断刀。
(d)工件是由一夹一顶装夹时，切断不应完全断开，应卸下工件后再敲断。切断较小的工件时，要用盆具接住，以免切断后的工件混在切屑中或飞出找不到。
(e)切断时严禁用两顶针装夹工件，以免切断时工件飞出造成事故。
c.选择切槽刀型号：车削宽度不大的沟槽，可以选用刀头宽度等于槽宽的车刀横向一次进给车出。较宽的沟槽，可以用几次吃刀来完成。
d.切槽时的注意事项：如果沟槽需用几次吃刀来完成，车第一刀时，先用钢尺量好距离。车一条槽后，要先把车刀退出工件然后向左移动继续车削，把槽的大部分余量车去。但必须在槽的两侧和底部留出精车余量，最后根据槽的宽度和位置进行精车。
④钻孔、镗孔和铰孔
a.钻孔
(a)车平端面：为了便于钻头定中心，防止钻偏，应先将工件端面车平，并最好在孔端面中心处定一小坑。
(b)装夹钻头：直柄麻花钻可用钻卡头装夹，再将钻卡头的锥柄插入车床尾座套筒内。锥柄麻花钻可直接插入车床尾座筒内。
(c)调整尾架位置：调整尾架位置，使钻头能达到进给所需长度，然后将尾架固定。
(d)钻削：把钻头引向工件端面时，不可用力过大，以防止损坏工件和折断钻头。同时切削速度不应过大，以免钻头剧烈磨损。通常取V=0.3～0.6m/s。开始钻削时进给宜慢，以使钻头准确地钻入工件，然后再加大进给。孔将钻通时，须减低进给速度，以防折断钻头。孔钻通后，先退出钻头，然后停车。钻削过程中，须经常退出钻头排屑。钻削碳素钢时，须加冷却液。
b.镗孔
(a)选择和安装镗刀：镗刀杆应尽可能粗些，伸出刀架的长度应尽量小，以免颤动。刀尖与孔中心等高或略高些。刀杆中心线应大致平行纵向进给方向。
(b)选择切削用量：镗孔时因刀杆细，刀头散热体积小，且不加冷却液，所以切削用量应比车外圆时小些。
(c)粗镗：先试切，调整切深，而后以自动进给进行切削。试切方法与车外圆时类似。调整切深时，必须注意使镗刀横向进退方向与车外圆时相反。
(d)精镗;精镗时切深和进给量应更小。调整切深时应利用刻度盘，并用游标卡尺检查工件孔径。当孔径接近最后尺寸时，应以很小的切深重复镗削几次，以削除孔的锥度。
c.铰孔
(a)确定余量：铰孔之前，一般先经过镗孔，镗孔后留出铰孔余量。余量的大小直接影响铰孔的质量。铰孔余量一般是高速钢铰刀为0.08～0.12mm，硬质合金铰刀为0.15～0.20mm。
(b)选择铰刀尺寸：铰孔时，铰出孔的实际尺寸要比铰刀大一些，因此选用铰刀时要考虑铰孔扩张量。用硬质合金铰刀加工材料较软的工件时，由于铰削过程中的挤压比较严重，弹性复原大，因而铰出的孔径有缩小现象。这时就要适当增大铰刀的直径。
(c)装夹铰刀：把机铰刀插在尾座筒锥孔中即可。
(d)调整尾架位置：调整尾架位置，使铰刀能达到进给所需长度，然后将尾架固定。
(e)铰削：把铰刀引向工件，开始铰削时速度不宜太快，铰孔结束后，如果条件许可，铰刀最好从孔的另一端取下，不要从孔中退出来，否则会在已加工表面上划出刀痕来，影响表面光洁度。
⑤车圆锥体：在车床上加工圆锥体主要有“转动小刀架法”与“偏移尾架法”。
a.转动小刀架法
(a)松开固定小刀架的螺母，使小刀架绕转盘转一个被切锥体的半锥角α，然后把螺母坚固。
(b)摇动小刀架的手柄，车刀即沿锥面的母线移动，从而切出所需的锥面。
b.偏移尾架法
(a)计算尾架偏移量S，可根据公式(S=L(D-d)/2L)来计算。
(b)把尾架顶尖偏移一个距离S，使锥面的母线平行于车刀纵向进给方向，从而车出锥面。
⑥滚花：花纹一般有直纹和网纹两种，并有粗细之分。花纹的粗细由节距t来决定，根据工件直径和宽度大小来选择。工件直径和宽度大，选择的花纹要粗。反之，应选择细的花纹。节距1.2mm和1.6mm是粗纹;0.8mm是中纹;0.6mm是细纹。
a.首先要把滚花部分的直径车得小于工件要求的尺寸，根据花纹的粗细，约车小(0.25～0.5)tmm。
b.把滚花刀紧固在刀架上，使滚花刀的表面与工件平行接触，滚花刀中心与工件中心一致。
c.滚花：在滚花刀接触工件时，必须用较大的压力进刀，使工件压出较深的花纹，否则就容易产生乱纹。这样来回滚压1-2次，直到花纹凸出为止。
⑦车回转成形面
a.首先用外圆车刀把工件粗车出几个台阶。
b.双手控制车刀依纵向和横向的综合进给车掉台阶的峰部，得到大致的成形轮廓。
c.用车刀按同样的方法进行成形面的精加工，再用样板检验成形面是否合格。
d.反复测量修整，得到所需的精度和表面粗糙度。
⑧螺纹车削
a.螺纹车削的步骤及方法
(a)安装螺纹车刀。应使刀尖与工件的轴线等高，刀头中心线与工件轴线垂直。
(b)调整机床及安装工件。根据工件螺矩的大小，查找车床上螺矩铭牌，选定进给手柄位置或更换齿轮，然后脱开光杠进给机构，改由丝杠传动。将工件装夹牢固。
(c)开车，使车刀与工件轻微接触，记下刻度盘读数。
(d)向右退出车刀，然后合上对开螺母，在工件表面车出一条螺旋线。
(e)横向退出车刀，停车。再开反车使车刀退到工件右端，停车，用钢尺检查螺距是否正确。
(f)利用刻度盘调整切深，开始切削。当车刀将至行程终了时，应作好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后停车。开反车退回刀架，再次横向切入，继续切削，直至所需尺寸。
b.螺纹车削的注意事项。
(a)为避免车刀与螺纹槽对不上而产生“乱牙”现象，在车削过程中和退刀时，应始终保持主轴至刀架的传动系统不变。
(b)车刀在刀架上的位置应始终保持不变，若中途须卸下进行刃磨，则应重新对刀。
(c)工件与主轴的相对位置不得改变。若取下工件测量，不得松开卡箍。重新装上工件时须恢复卡箍与拨盘间原来的相对位置，并且须对刀检查。
8.验收入库
工件加工完毕，车工要按图纸要求检验测量工件，确认无误后送专职验收员验收，验收合格方整齐码放在规定区域，需要入库的交库工登记入库。
9.边角料存放
车工将剩余料头和边角料分类存放，整齐堆放在规定区域内。
10.收尾工作
(1)工作结束后，车工将溜板箱停在尾架一端。车工必须及时切断电源，扫清切屑，擦净车床，在导轨表面上涂防锈油，各部件调整到正常位置。
(2)车工将车床运行状况记在工件日志上，如存在问题必须报本班班组长知情。
十四、刨工
岗位标准：
1.开车前，要认真检查机床机械，电气装置有无异常，必须进行润滑试车。且刀具必须固定在刀架上。
2.要熟悉图纸、检查图纸、工卡量具准备齐全。
3.液压床工作前，必须开车空转3-5分钟，待液压系统工作正常后开始工作。
4.工作台自动走刀时，应注意丝扣进度的最大距离，以免撞击损坏机件。
5.要注意刀具运动前方有无障碍物，头不要伸到前面，人站在侧面以免伤人。
6.要注意工件的位置与刀的高度，务必使其不发生碰撞。
7.禁止在机床上放置不用的夹具和刀具等，以免跌落造成机损或人身伤害。
8.若工作需要离开机床，要停车或应切断电源。
9.坚守岗位，遵守劳动纪律和作业规程，做到安全生产完成产加工任务。
工作标准：
1.开车前，应先用手动检查各部是否正常。
2.液压牛头刨床在启动前，须开空运行三分钟，待液压系统正常后再开始工作。
3.检查各润滑部位油量是否充足，紧固部位有无松动。
4.检查手把是否在空位，刨刀伸出的部位不得超过刀杆厚度的一倍半。
5.升降工作台时，须松开支架螺栓，工作时再将其上紧。
6.注意工件夹紧的位置以及刨刀的高度，使其不发生碰撞。
7.不准在工作台上放置工具，以免跌落伤人。
8.工作时间离岗应视时间长、短停机或关闭电源。
9.班后要清理机床，打扫作业场所卫生。
10.刨垂直面时，刨出的平面和工作台面要垂直。
11.刨长方形垫铁时，要达到面对面平行，相邻面垂直。
技术标准：
1.交接班
(1)着装
刨工在进入工作岗位前，首先要换好工作服，扎紧袖口，衬衫要系入裤内，女同志要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋进入工作场所。不准戴手套、敞衣工作。
(2)班前交接
分管副厂长班前安排工作后，上一班班组长通报目前设备状况。刨工之间要针对刨床上一班的使用状况进行详细的现场交接。
2.审阅图纸：由审图员认真审阅图纸并下达工作票，刨工根据工作票及图纸的内容和要求施工。
3.刨床班检
刨工在使用铣床前，必须认真清除刨床上工具和其它物品，检查所有手柄、开关、控制旋钮是否处于正确位置，检查机床周围有无障碍物。更换磨损和损坏的螺母、螺钉，装好所有防护罩。给所有润滑点注润滑油。发现问题及时处理，确认无误后方可开工。
4.选择刨刀
根据所需刨削加工的形状和内容选择刨刀的类型。
5.安装刨刀
(1)装刨刀时，必须一手扶住刨刀，另一手使用搬手，用力方向应自上而下，否则容易将抬刀板掀起，碰伤或夹伤手指。
(2)刨刀在刀架上不宜伸出过长，以免在加工时发生振动和折断。直头刨刀的伸出长度一般为刀杆厚度的1.5倍—2倍;弯头刨刀可以适当伸出稍长些，一般以弯头部分不碰刀座为宜。
(3)刨平面或切断时，刀架和刀座的中心线都应处在垂直于水平面工作台的位置上。即刀架后面的刻度盘必须准确地对准零刻线;在刨削垂直面和斜面时，刀座可偏转10°—20°，以使刨刀在返回行程时，离开加工表面，减少刀具磨损和避免擦伤已加工表面。
6.刨削
(1)刨削过程中的注意事项
①加工工件前先手动或空车检查行程长度和位置是否正确，工件与机床各部、刀具等处是否有相碰的地方。特别是使用快速调整时更应注意。
②开车时应站在工作台侧面，严禁站在冲程前后方或离运动部件太近。
③机床运转时严禁装卸工件、调整机床、刀具、测量工件和擅离工作岗位。
④工件在工作台上要轻放、轻起;吊起前，应将夹紧螺栓全部松开。
⑤不准戴手套工作，不准用手摸正在运动的工件或刀具。
⑥两人操作一台机床时，应分工明确，相互配合。在开车时必须注意另一人的安全。另一人不要随意离开岗位或串岗。
⑦清除切屑要用毛刷和铁钩，不可用手抓，用嘴吹。
⑧工作中如机床发出不正常声音或发生事故时，必须立即停车，保持现场，并报告当班班组长。
(2)刨削：按所刨面的不同，可分为四类
①刨水平面
a.根据图纸上尺寸公差、粗糙度、形状和位置公差的要求检查毛坯余量是否充足。
b.装夹工件：根据工件的形状尺寸、装夹精度要求及生产批量选择不同的装夹方法。较小的工件可用预装在牛头刨床上经过校正的平口钳装夹;较大的工件可直接装夹在牛头刨床的工件台上，用压板、压紧螺栓、V形铁或角铁装夹;对于批量生产的工件，可根据工件某一工序的具体情况使用专用夹具装夹。
c.调整刨床：根据工件尺寸把工件台升降到适当位置并调整滑枕行程长度和行程位置，以便于操作合适位置。
d.对刀试切
(a)调整各手柄位置，移动工作台使工件一侧靠近刀具，转动刀架手轮，使刀尖接近工件，开动机床，使滑枕带动刨刀作直线往复运动。
(b)手动进行试切。
(c)将刀架手轮手动进给0.5—1mm后，停车测量尺寸，根据测量结果，调整切削深度，再使工作台带动工件作水平自动进给进行正式刨削平面。
(d)刨削完毕，停车进行检查，尺寸合格后再卸下工件。
②刨垂直面：刨垂直面是用垂直进刀刨削平面，其工作顺序和方法与刨水平面相似，但刨垂直面常采用偏刨刀。为保证刨出平面和工作台面垂直，其机床刀架转盘的刻度值应在零位。其切削用量的选择参考表3—2。
③刨斜面：在刨床上加工的斜面，可分为内斜面和外斜面两种。刨斜面的方法通常有三种
a.正夹斜刨法(倾斜刀架法):该方法用于加工燕尾槽，V形槽及有一定要求的斜面上。刨削方法与刨垂直面方法相似，所不同的是刀架转盘必须与所需尺寸反转一定角度，使用刨刀为偏刀或角度偏刀，切削时转动刀架手柄调整切削深度(见表3—2)以沿斜面方向进给刨削。
b.斜夹正刨面：该方法首先要将零件按要求的角度倾斜夹紧在平口钳或专用夹具内，刀架不扳角度，刨刀作水平运动进行刨削，刨削方法与刨平面相似。
c.用样板刀刨削法：先将样板刀磨削成所需的角度，然后再进行刨削加工。这种方法一般用在斜面很窄且加工要求较高时。
④刨典型面
a.刨长方形垫铁
(a)用平口钳装夹工件毛坯。
(b)先刨出A面作为基准面(工件下面垫两块平行垫铁)。
(c)用A面为基准，紧贴固定钳口一侧，再在工件与活动钳口间垫一圆棒(目的是减少活动钳口与毛面的接触面积，以保证平面A与固定钳口接触良好，使之加工出的面B与A垂直)，夹紧后加工面B。
(d)测量A面与B面是否垂直，如果A面与B面不够垂直，再改变圆棒所垫的高度重新刨削B面，以达到目的。
(e)翻转工件180°，仍以面A为基准，紧贴固定钳口，使面B朝下，紧贴平口钳导轨面，加工面D至所需尺寸。
(f)将面A放在平行垫铁上，将B、D两面夹紧在钳口之间，加工面C至尺寸。如果面A与垫铁贴不实，也可在工件与钳口之间垫圆棒。
b.刨燕尾槽：刨燕尾槽可以看成刨直角槽和刨内斜面的综合加工。
(a)用切刀刨工件顶面及直角槽。
(b)用左角度偏刀刨左侧斜面及槽底面左边一部分。
(c)用右角度偏刀刨右侧斜面及槽底面剩余部分。
(d)在燕尾槽内角和外角的夹角处切槽和倒角。
c.刨T形槽：在加工完T形槽零件的各外部形状后，先在其两端部划出T形槽外形线。T形槽的加工可以看成在水平面上切出直角槽，又在垂直面上切出直角槽的综合加工。
(a)安装并校正工件，用切槽刀以垂直走刀刨出直角槽。
(b)用弯切刀刨一侧凹槽。
(c)换用方向相反的弯切刀，刨另一侧凹槽。
(d)用两主偏刀均为45°的角度刨刀进行倒角。
7.拆卸工件：拆卸步骤与装夹步骤正好相反。
8.验收入库
工件加工完毕，刨工要按图纸要求检验测量工件，确认无误后送专职验收员验收，验收合格后整齐码放在规定区域，需要入库的交库工登记入库。
9.边、角料存放
刨工将剩余料头和边角料分类存放，整齐码放在规定区域内。
10.收尾工作
(1)刨工工作结束后，必须关闭刨床电机和切断电源，所有手柄和控制旋钮都扳到空档位置，然后清理切屑，打扫场地，并将刨床擦拭干净，加好润滑油。
(2)刨工将刨床运行状况记录在工作日志上，如有问题，必须报本班班组长知情。班组长针对问题安排专职修理工进行修理。
十五、电焊工
岗位标准：
1.熟悉电焊所用设备及工具性能并负责其维护保养。
2.开工前先检查电焊机线路，焊钳是否良好。
3.工作中要按照图纸要求焊接，并根据焊接原件随时调整电流，保证焊接质量。
4.要充分利用废旧材料，不得浪费。
5.坚守工作岗位，遵守操作规程，做到安全生产，保证质量地按时完成任务。
6.工作完结后，应将电闸拉开，清理场地及环境卫生。
7.遵守劳动纪律，按时保质保量地完成工作任务。
工作标准：
1、开工前应首先检查作业场所有无易燃物，工作结束后应将余火熄灭，焊接场地禁止存放易爆物品。
2、在密闭器内和通风不良处进行作业时，应设一名人员负责观察，以便联络以防不测，不准焊接封闭的管子和未清洗的燃料箱。
3、凡从事高空或井下作业，必须按有关规定或措施进行施工。
4、所用导线必须完好，禁止使用非电线替代，所用的导线每三个月应检查一次，焊条夹柄必须是良好的绝缘材料。
5、使用电焊机电焊时(非直流电源)，在工作前需接好接地线，稳动式电焊机的接地线，必须在未开工前接好，工作未结束不准拆除，雨雪天气应避免露天工作。
6.电焊、气焊时要规范操作，焊前准备要充分，避免外观缺陷(咬边、气孔、裂纹、夹渣等)和内部缺陷(未焊透、气孔、夹渣、裂纹等)的出现。
7.对于以固定、连接为主，不承受载荷或载荷很小的工件，对焊缝质量要求不高的，允许出现少量的小缺陷，如咬边、气孔、裂纹、夹渣等。但对于重载荷工件，必须严格控制焊接电流、焊接速度，合理选择焊接材料等，不允许有外观缺陷和内部缺陷的出现。
8.严格按图纸尺寸要求加工，对于无图纸的工件要严格按实样加工。
技术标准：
(1)交接班
①着装
进入工作岗位前，首先穿戴好劳动保护用品。必须穿长袖工作服，穿胶底鞋，戴手套，使用面罩或眼镜，不允许穿化纤衣服、凉鞋、拖鞋，不准赤脚和敞衣工作，要穿胶底鞋。
②班前交接
分管副厂长班前安排工作后，上一班班组长通报目前设备状况。电焊工之间要针对设备上一班的使用状况进行详细的现场交接。
(2)审阅图纸：由审图员认真审阅图纸并下达工作票，电焊工根据工作票及图纸的内容和要求施工。
(3)电焊前的检查：电焊前铆焊工必须要认真检查电焊机外壳接地是否良好;电钳和电缆绝缘性是否完好，如有问题要及时修理，确认无误后方可使用。
(4)焊前准备
①根据焊件结构和使用要求选择焊条。
a.一般选择与焊件等强度且成分相近的焊条。
b.若焊件接头附近污物、锈皮过多时，应选用酸性焊条。
c.在保证焊缝质量的前提下，应尽量选用成本低，劳动条件好的焊条。因此，无特殊要求的结构多选用酸性焊条。
d.焊条直径的选择参照表5—1。
焊件厚度(mm)
≤1.5
2
3
4-5
6-12
≥13
焊条直径(mm)
1.5
2
3.2
3.2-4
4-5
5-6
表5—1焊条直径的选择
②根据待加工件要求备料
备料包括：矫正钢材;清理焊件表面氧化物、水份、油污;依图纸要求划线、下料、开坡口等。当焊件厚度小于6mm时，接头处留出1-2mm的间隙即可;当焊件厚度大于6mm时，必须开设坡口进行焊接。
③选择合适的电流。焊接电流的选用主要根据焊条的直径和焊缝的位置来定。一般可按公式计算：I=(30-50)d(A)，式中I-焊接电流(A);d-电焊条直径(mm)。焊接平焊缝时，焊接其它位置焊缝时，焊接电流约为平焊时的85%左右。
(5)焊接步骤和方法
①引弧：常用的引弧方法有敲击法和摩擦法。将焊条端部与焊件表面做划擦或敲击，形成短路，然后迅速拉开2-4mm距离，电弧即引燃。
②运条：焊接时焊条沿其轴向送进和沿焊接方向前移及沿焊缝横向摆动(窄小焊缝可不用)。
③熄弧：每当一条焊缝焊到头时，都要收尾熄弧。熄弧时应将焊条逐渐向焊缝斜前方位拉，同时逐渐抬高电弧，使电弧自动熄灭;也可在熄弧前让焊条在熔池处做短时间停留或几次环形运条，使熔池填满。
④连接：连接是指在一条焊缝的焊接过程中，更换焊条前后的操作。对于长焊缝是不可缺少的操作。熄弧前，采取减少焊条与工作夹角的方法，把熔池金属和上面的熔渣向后赶一赶，形成弧坑再熄弧，引弧应在弧坑前面，然后拉回到弧坑，再进行正常焊接。对于分段焊法，事先就要使接头处的焊缝低一些，以保证接头处焊缝不过高。
⑤焊接完毕,要仔细清理工件上的焊渣,以免在搬运中伤人。
(6)几种常见焊缝的焊接技术要点
①定位焊缝的焊接：定位焊缝也叫点固焊缝，它的作用是将装配好的工件固定住。定位焊前，要根据工件情况确定定位焊缝的长度和间隔，并选择大于正常焊接电流20～30A的焊接电流。平板定位焊，应从中间向两边进行;在接缝交叉处和接缝方向急剧变化处不允许有固定焊缝，要离开50mm左右再点固;板厚小于4mm时，固定焊缝长度在5～10mm间;板厚4～12mm时，固定焊缝在10～20mm间。
②薄板的焊接：薄板焊接容易产生的问题是烧穿、变形较大和焊缝成型不良。组装时，间隙越小越好，厚度在2mm以下时，可不留间隙。焊接时应选用直径小于2mm的焊条，采用短弧、快速焊，以避免烧穿。对于可移动工件，可将工件一端垫起，呈10～20º倾斜，进行下坡焊，可减少变型和烧穿。
③长缝的焊接：工件焊缝长度大时，焊后往往使工件产生较大的变形，所以焊缝长度超过0.5m时，要采用分段焊法。当焊缝长度在0.5～5m之间时，可采用中分对称焊法或分段退焊法;焊缝长度超过5m，可采用对称的分段退焊法。由两个焊工从中间向两端分段退焊，每段长度相当于1～2根焊条所焊的长度，也可采用一个焊工的跳焊法。
(7)电焊操作注意事项
①操作时应穿胶底鞋或站在木板上。
②弧光中含有紫外线和红外线，操作时要防止孤光照射眼睛。
③焊后处于高温的焊件、飞溅的液态金属或熔渣都能造成烫伤。所以不要用手摸触焊过的工件，敲渣时避免渣块溅到脸上或眼睛里。
④焊接时药皮分解出的气体中含有有害成分，要保持焊接地点通风良好。
⑤焊钳不得放在工作台上，必免短路烧坏焊机。
(8)验收、入库
工件加工完毕，焊工要按图纸要求检验测量工件，确认无误后送专职验收员验收，验收合格后整齐码放在规定区域，需要入库的交库工入库登记。
(9)边、角料存放
电焊工将剩余料头和边角料分类存放，整齐堆放在规定区域内。
(10)收尾工作
a.电焊工工作结束后，必须拉下电闸，切断电源，将电焊机和电焊把放在规定位置，然后打扫现场，熄灭余火。
b.电焊工将设备运行状况记录在工作日志上，如有问题，必须报本班班组长知情。班组长针对问题安排专职修理工进行修理。
十六、气焊工
岗位标准：
1.开工前，应首先检查作业场所有无易燃物。工作结束后应将余火熄灭，焊接场地禁止存放易燃易爆物品。
2.在密闭器内和通风不良处作业时，应设一名人员负责观察，以便联络，不得焊接封闭的管子和未清洗的燃料桶。
3.凡从事高空或井下作业，必须按规定及有关措施进行施工。
4.所有导线必须完好，禁止非电线替代，所有导线每三个月检查一次，焊条夹柄必须使用良好的绝缘材料。
5.使用的电焊机(非直流电源)在工作前必须接好接地线;稳动式电焊机的接地，必须在未开工前接好，工作未结束不准拆除。雨雪天气应避免露天工作。
6.氧气、乙炔不可弄错互用，禁止靠近火源，气瓶冻结时应当使用不含油脂的热水融化，氧气瓶与乙炔瓶的最短距离为10m，气体输送带不得少于15m。
工作标准：
1.气焊、气割现场10米内不得有易燃、易爆物，工作结束后应将余火熄灭，焊接场地禁止存放易爆物品。
2、在密闭器内和通风不良处进行作业时，应设一名人员负责观察，以便联络以防不测，不准焊接封闭的管子和未清洗的燃料箱。
3、氧气瓶阀不得粘有油脂，且不得漏气，乙炔瓶阀不得漏气。使用时氧气瓶与乙炔瓶间隔5米以上，氧气瓶不得平放，乙炔瓶必须直立放置，并有防倒措施。
4、氧气带、乙炔带不得互换，漏气时可切断并用专用接头牢固连接。
5、焊、割炬不得粘有油污，各阀门动作灵活可靠，没有漏气现象。
6.气焊时要规范操作，焊前准备要充分，避免外观缺陷(咬边、气孔、裂纹、夹渣等)和内部缺陷(未焊透、气孔、夹渣、裂纹等)的出现。
7.氧气表、乙炔表安装牢固，乙炔表必须装有回火防止器。
8.气割后，切口平直无凹凸现象。
9.严格按图纸尺寸要求加工，对于无图纸的工件要严格按实样加工。
10、操作时必须戴上防护镜，点火及操作时不得回火。发生回火立即关闭切割氧阀门，再关闭乙炔阀门。
技术标准：
(1)交接班
①着装
进入工作岗位前，首先穿戴好劳动保护用品。必须穿长袖工作服、穿胶底鞋，戴手套，使用面罩或眼镜，不允许穿化纤衣服、凉鞋、拖鞋，不准赤脚和敞衣工作。
②班前交接
分管副厂长班前安排工作后，上一班班组长通报目前设备状况。电焊工之间要针对设备上一班的使用状况进行详细的现场交接。
(2)审阅图纸：由审图员认真审阅图纸并下达工作票，电焊工根据工作票及图纸的内容和要求施工。
(3)设备的保管与使用
①氧气瓶保管与使用：防止撞击和在地面滚动，直立放置时必须用链条将其固定;严禁放在阳光下曝晒或放在火炉、暖气附近，离明火距离不得小于10米;瓶口严禁接触油脂;尽量远离易燃物品，严禁与可燃气体瓶放在一起;使用氧气时，不得将瓶内气体全部用完，应留100～200KPa，以便再装气时吹除灰尘等。
②乙炔瓶的保管与使用：乙炔瓶应保持直立位置，并有防倒措施，使用中严禁倒放滚动;远离热源，严禁用火烤，瓶体表面温度不得超过40℃;瓶内气体不得用尽，应根据环境温度留有50～300KPa;使用、储存场所必须有消火栓、干粉或二氧化碳灭火器，严禁使用四氯化碳灭火器。
(4)焊前准备
①为保证焊缝质量，焊前应把焊丝及焊件接头处表面的氧化物、水份、油污等清除掉。
②焊丝的选择：焊丝的型号要根据工件厚度来选择，1～3mm厚的工件可选用与工件厚度相同的焊丝;5～10mm厚的工件可选用3～5mm的焊丝。
③焊嘴型号的选择：焊厚度为0.5～2mm的板用H01～2型;焊厚度为2～6mm的板用H01～6型。
④焊嘴倾斜角度的选择：焊炬与工件夹角为α，α值的范围为30～50度，工件越厚，α角应越大些。
⑤焊接速度的选择：焊接速度直接影响生产率和产品质量，所以要根据产品情况选择焊接速度。一般的原则是：在保证焊接质量的前提下，尽力提高焊接的速度，以提高生产率。
(5)焊接
①调整火焰：按选定的工艺规范调整好焊接设备，然后点火，进行火焰调整。点火时先微开氧气阀门，然后打开乙炔阀门点燃火焰。
②点固焊：点固焊从焊缝中间开始，每个焊点长度为5～7mm，焊点间隔为50～100mm。
③焊接：右手握焊炬，左手拿焊丝，两手动作要协调。焊薄板时采用左焊法，反之用右焊法。起焊时，因工件处于常温，焊嘴与母材间要采用较大夹角，使母材尽快加热，然后逐渐转入正常焊接。焊接过程中，焊矩前移速度要保证母材熔化并且均匀，使焊波美观。前移中焊矩、焊丝应做协调的摆动，焊丝还要有节奏地点入熔池，这既便于溶透，避免烧穿，又可搅拌金属熔池，利于溶池中的有害物质排出。停焊时，先要适当减少焊嘴与母材夹角，以便更好填满弧坑和避免烧穿，当弧坑填满时再将焊炬抬起。
④灭火：灭火时应先关闭乙炔阀门，随后关闭氧气阀门。
⑤清理：焊接完毕，要仔细清理工件上的焊渣，以免在搬运中伤人。
(6)气焊操作注意事项
①氧气瓶与乙炔瓶必须正确保管和使用。
②弧光中含有紫外线和红外线，操作时要防止孤光照射眼睛。
③焊后处于高温的焊件、飞溅的液态金属或熔渣都能造成烫伤，所以不要用手触摸焊过的工件，敲渣时避免渣块溅到脸上或眼睛里。
④要保持焊接地点通风良好。
(7)验收、入库
工件加工完毕，焊工要按图纸要求检验测量工件，确认无误后送专职验收员验收，验收合格后整齐码放在规定区域，需要入库的交库工登记入库。
(8)边、角料存放
电焊工将剩余料头和边角料分类存放，整齐堆放在规定区域内。
(9)收尾工作
①气焊结束后，将氧气瓶、乙炔瓶按正确保管放置。然后打扫现场，熄灭余火。
②电焊工将设备运行状况记录在工作日志上，如有问题，必须报本班班组长知情，班组长针对问题安排专职修理工进行修理。
十七、钳工
岗位标准：
1.提前到达工作岗位，接受任务并准备好所需工具，检查机器是否正常，保证安全使用。
2.按图纸要求和样品施工，保证产品质量，废品不超过规定指标。
3.检修加工机械时，要设专人负责，提高检修质量。
4.坚守工作岗位，遵守操作规程，充分利用工时，按时、保质保量完成任务。
5.服从安排，严格按规程操作和施工。
6.经常保持机床和工作台面以及作业场地的卫生清洁。
7.工具和加工件要分类管理，放置整齐。
工作标准：
1.要求工作场所要有适宜的光线和照明。
2.面对面使用的钳台必须安装安全网。
3.虎钳安装必须稳固，钳口应完整，螺丝不得松动。
4.夹持工件时，钳口开度不超过最大开度的三分之二，工作时必须夹紧，不准用增加手把长度的方式来夹紧工件。
5.锉刀的木柄不准有裂纹，松动，而且安装有金属箍，以免伤人。
6.锉刀和要作物的锉削在不准有油污，以防打滑伤人。
7.锉销时用力不可过猛，尤其小锉刀，以防折断伤人。
8.锯弓的松紧要适当，锯动时压力不可过大，以防折断伤人。
9.锯切工件接近断开时，应及时用手扶持或在可能坠落的部分设支撑，以防落下伤人。
10.禁止使用无柄无箍的刮刀，刮削时刮刀及工件，不准有油污。
11.被刮削的工件必须放稳妥，以防刮时活动。
12.刮削时要站稳，用力要均匀，禁止用身体重量压向刮刀。
13.合研地，物体不得伸向活动面、孔，或槽内，以防挤伤。
14.划线平台安放要稳固，用千斤顶支撑较大的工件时，工件于平台之间要安放垫木，不准把手伸到工件下面。
技术标准：
1.交接班
(1)着装
钳工在上岗前，要换好工作服，扎紧袖口，衬衫要系入裤内，女同志要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋进入工作场所，不准戴手套、敞衣工作。
(2)班前交接
分管副厂长安排工作后，由上班班组长通报目前设备状况。钳工之间要针对各自使用车床的状况进行详细现场交接。
2.审阅图纸：由审图员认真审阅图纸，并下达工作票，钳工根据工作票要求加工。熟悉图纸和工艺，明确工作内容。
3、划线操作;
(1)划线前的准备工作
钻工在划线前首先要清理工件、铸件上的浇口、冒口、坡缝、粘在表面上的型砂，对于半成品，划线前要修掉毛刺，擦掉油污。
(2)划线时的注意事项
①工件支承要稳定，以免滑倒或移动。
②在一次支承中，应把需要划出的平行线划全，以免再次支承补划，造成误差。
③应正确使用划针、直角尺等划线工具，以免产生识差。
(3)划线
①看清图纸及其尺寸，详细了解需要划线的部位，明确工件及其划线的有关部位的作用和要求，了解有关加工工艺。
②确定加工基准，初步检查毛坯误差情况。
③放好工件并准备划线工具。
④按图纸要求划线。
⑤详细检查划线的准确性及是否有漏划的线条。
⑥在线条上打样冲眼。
4、锯切操作
①锯切时，工件装夹的部位应尽量靠近钳口，防止振动。
②锯条安装的松紧程度要适当。
③锯切薄壁管件，必须选用细锯条，锯切薄板件，除选用细锯条外，两侧需加木版。在锯切时，锯条对工件的倾角应小于或等于45度。
5、锉削操作
①根据工件材质选用锉刀。有色金属件应选用单齿纹锉刀，钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。
②根据工件加工余量、精度、或表面粗糙度，选择锉刀(粗齿锉、中齿锉、细齿锉)
③工作完成，要保持锉刀齿面清洁，经常用钢丝刷清理，锉刀有油渍，可在煤油或清洗剂中清洗干净。
6、刮削操作
①刮削人要站稳，刮削时手要高出工件的突出处。
②平面刮削：粗刮，刮削最大的部位用长刮法，方向一般顺工件长度，在25㎜×25㎜内应有3——4个点。细刮，采用短刮法，每遍刮削方向应相同，并与前一遍刮削方向交错，在25㎜×25㎜内应有12——15个点。精刮，采用点刮法，每个研点只刮一刀不重复。
③曲面刮削，刮削圆孔，一般用三角刮刀，刮削圆弧，使用蛇头刮刀或半圆刮刀。
7、錾削操作
①錾削时要检查手锤是否安装牢固，錾刀是否保持锋利。
②选择錾刃楔角应根据錾削材料确定，低碳钢材料，錾楔角选定50——60度角，中碳钢材料，錾楔角选定60——70度角，有色金属材料，錾楔角选定30——50度角。
③錾削脆性材料时，要从两端向中间錾削。
8.验收入库
工件加工完毕，钳工要按图纸要求检验测量工件，确认无误后送专职验收员验收，验收合格后整齐码放在规定区域，需要入库的交库工登记入库。
9.边、角料存放
钳工将剩余料头和边角料分类存放，整齐码放在规定区域内。
10.收尾工作
(1)钳工工作结束后，必须关闭切断电源，所有手柄和控制旋钮都扳到空档位置，然后清理切屑，打扫场地，并将工具擦拭干净，加好润滑油。
(2)钳工将工作状况记录在工作日志上，如有问题，必须报本班班组长知情。班组长针对问题安排专职修理工进行修理。
十八、锻工
岗位标准：
1.工作前，要对使用的设备和工具详细检查，保证设备性能良好，工具符合安全要求。
2.要按图纸要求加工，对无图纸工件要严格按照实样加工。要充分利用工时，提高工作效率。锻造要严格按质量标准、工艺流程、操作规程作业，保证规格质量。
3.要搞好安全生产，不出人身和机械事故。鼓风机要有专人保养，定期检查。开炉工穿戴保护，夏季要做好防暑降温工作。
4.遵守劳动纪律，坚守工作岗位，工作时间不得乱窜车间，不干私活。
5.锻造工作结束后，负责熄灭炉火，清扫卫生和工具整理等工作。
6.造型时，涂料要均匀，下芯要注意出气，扣箱要牢固，箱缝要抹严。
工作标准：
1.操作人员进入工作场地，必须穿工作服，劳保鞋，戴工作帽，要扎紧袖口，不准戴围巾，。
2.开车前，应检查锻造机械油箱液压油位，启动机床液压系统，运转2——3分钟后，检查系统压力是否达到标准，检查各控制旋钮是否到位，详细检查各部紧固螺柱有无松动，润滑系统是否清洁，油量是否充足;电气开关，电源接地是否正常;传动部分的安全装置是否完好，各操作手柄的位置是否在零位。
3.工作前检查工件定位装置是否准确，设备自动进给机构动作是否正常，个机械机构动作要正常到位。
4.锻造工件时设备周围应有防护挡板及护网等防护措施，严禁手摸工件。
5.锻造大型工件需两人操作或多人操作，必须以其中技术熟练者为主。
6.车间内温度较低时，应预热锤头、锤杆、胎模和工具，以防断裂;温度较高时，应加强车间通风。
技术标准:
1.交接班
(1)着装
进入工作岗位前，必须按规定穿戴劳动保护用品，扎紧袖口、领口、裤角，禁止穿凉鞋、拖鞋、短裤，不准赤脚和敞衣工作。
(2)班前交接
分管副厂长班前安排工作后，上一班班组长通报目前设备状况。铁工之间要针对设备上一班的使用状况进行详细的现场交接。
2.审阅图纸：由审图员认真审阅图纸并下达工作票，铁工根据工作票及图纸的内容和要求施工。
3.检查设备：锻造前，必须对设备及工具进行检查，查看上楔铁、螺钉等有无松动，火钳、垫铁、冲子等有无开裂及其它损坏现象。
4.下料：根据原材料形状及尺寸选择用剪切、锯割或氧气切割等方法截取所需坯料，若以6mm以下薄板为原料，用剪床剪切下料，否则用锯割或氧气切割下料。
5.加热坯料：用火焰炉给坯料加热，在为坯料加热前首先要凭经验估算出锻压整个工件所需时间，然后根据下表决定所需加热温度
材料种类
始锻温度(℃)
终锻温度(℃)
低 碳 钢
1200-1250
800
中 碳 钢
1150-1200
800
合金结构钢
1100-1180
850
铝 合 金
450-500
350-380
铜 合 金
800-900
650-700
6.锻造：常见锻压方式有下列三种。
(1)镦粗
①下料：下料时应使坯料的两端面平齐。坯料的原始高度H与直径D之比应保证H/D≤2.5，否则会将坯料镦歪。
②镦打：对两端面不平齐的坯料应先轻击端面，使其平齐，并且与坯料轴心线垂直，然后再开始镦粗，在镦打过程中要不断旋转坯料，以防止镦歪;方形截面坯料镦粗时，应先将坯料镦成圆形，再镦粗，以免形成夹层：如坯料高度和直径比较大，或锤击力量不足，就可能使坯料产生鼓形，要及时纠正，如不纠正继续锻打，就会造成折叠。
(2)拨长
①毛坯锻打：首先将毛坯锻打成方截面。如工件为圆形，则应在方形截面下拨到接近工件直径，再锻成八方，然后滚打成圆。
②坯料翻转：拨长中应不断翻转工件，使其截面保持近方形。工件的宽度与厚度之比不要超过2.5，否则再次翻转后继续拨长将容易造成折叠。
③送进：拨长时工件应沿抵铁的宽度方向送进，每次送进量L为抵铁宽度的0.3-0.7倍。
④修整：拨长后进行修整，使尺寸准确，表面光洁。修整时打击力量比锻打时要轻些。
(3)冲孔
①镦粗：首先将坯料镦粗，以减少冲孔深度并使端面平整。
②试冲：先用冲子轻轻冲出孔位置的压痕，然后检查孔位是否正确。
③冲深：在正确的试冲孔位上撒少许煤粉，再继续冲深，此时要注意防止冲歪。
④冲透：一般锻件采用双面冲孔法，即将孔冲到锻件厚度的2/3～3/4时，取出冲子，翻转工件从反面冲透。
7.锻造注意事项
①选择火钳必须使钳口与锻件的截面形状相适应，以保证夹牢。
②握钳时应握紧钳的尾部，不得将手指放在钳股之间，钳把和其它工具的手柄应放在体侧。
③锻打时锻件必须放在抵铁的中部，锻件及垫铁等应放平放正，以免飞出伤人。
④两人以上配合操作时，应听从掌钳者的统一指挥;冲孔及剁料时，司锤者应听从拿剁刀及冲孔者的指挥。
⑤严禁用锤头空击下抵铁，也不许锻打过烧的或已冷却的锻件。
⑥放置或取出工件，以及清除工件表面氧化皮时，都必须使用火钳、扫帚等工具，不许将手伸入上、下抵铁间。
⑦无论在停车或运转时，都不许把手或身躯伸入上、下抵铁之间。
⑧当设备处于运转状态时，操作者严禁离开操作岗位。
⑨停止操作时，一定要切断电源，使设备停止运转。
8.冷却锻件：常见的冷却方式有下列三种。
(1)空冷：在无风的空气中，放在干燥地面上冷却，适于低、中碳钢的小型锻件。
(2)坑冷：在充填有石棉灰、砂子或炉灰坑中冷却，适用于合金工具钢锻件。
(3)炉冷：在500℃-700℃的加热炉中，随炉缓慢冷却，适用于高合金钢锻件。
9.验收、入库
工件加工完毕，铁工要按图纸要求检验测量工件，确认无误后送专职验收员验收，验收合格后整齐码放在规定区域，需要入库的交库工登记入库。
10.边、角料存放
铁工将剩余料头和边角料分类存放，整齐堆放在规定区域内。
11.收尾工作
(1)铁工工作结束后，必须拉下电闸，切断电源，熄灭炉火，清扫工作场所。
(2)铁工将设备运行状况记录在工作日志上，如有问题，必须报本班班组长知情。班组长针对问题安排专职修理工进行修理。
十九、铣工
岗位标准：
1.提前到达工作岗位，接收任务并准备好所需工具，检查机器各部是否正常，确保安全使用。
2.按图纸和样式进行施工，保证产品质量，废品率不得超过规定指标。
3.对使用的铣床，必须熟悉其性能，结构和操作方法。
4.开车前，认真检查机床机械，电气以及挂轮情况是否正常，润滑后试车。
5.检查熟悉图纸，毛坯和工卡量具是否齐全，滚齿和分度要认真计算，不得搞错。
6.开车时，禁止用手摸铣刀，开车中不准调整工件，床面不准放其它物件，要用毛刷除去铁屑。
7.毛坯、产品堆放整齐，搞好机床的维护保养和坏境卫生。
8.坚守工作岗位，遵守作业规程，做到安全生产，圆满完成任。
工作标准：
1.工作前铣刀必须夹紧，换刀杆时，一定要把锁紧螺母上紧，检查所有的手把是否处于定位。
2.检查油标和油孔油量是否充足。铣床工作台及滑动油轨是否清洁。
3.检查铣床各处螺栓有无松动，各处保险机构是否合适可靠。
4.开车前，必须使自动送刀手把处于空位，防止因调整上的错误，损坏机件和刀具。
5.开车时以最慢速度空转3—5分钟，按动手动控制进刀机械手把，以检查工作情况。
6.使用自动走刀时，不许走到两极端位置，以免把丝杠撞坏。主轴停止前，必须先停止进刀。
7.在工作中若切削深度很大，可先退刀，后停车。
8.主轴变速必须停车进行，不许敲打主轴。
9.工作中，离开工作地必须停车，如停车过久，务必切断电源。
技术标准：
1.交接班
(1)着装
铣工在进入工作岗位前，首先要换好工作服，扎紧袖口，衬衫要系入裤内，女同志要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋进入工作场所。不准戴手套，敞衣工作。
(2)班前交接
分管副厂长班前安排工作后，上一班班组长通报目前设备状况。铣工之间要针对铣床上一班的使用状况进行详细的现场交接。
2.审阅图纸：由审图员认真审阅图纸并下达工作票，铣工根据工作票及图纸的内容和要求施工。
3.铣床班检
铣工在使用铣床前，必须认真清除铣床上工具和其它物品，检查所有手柄、开关、控制旋钮是否处于正确位置，检查机床周围有无障碍物。更换磨损或损坏的螺母、螺钉，装好所有防护罩，给所有润滑点注润滑油。发现问题必须及时处理，确认无误后方可开工。
4.选择铣刀：根据所需铣削加工的形状和内容选择铣刀的类型。5.安装铣刀：铣刀的结构不同，在铣床上的安装方法也不一样
(1)圆柱铣刀、圆盘铣刀、角度铣刀
这三种铣刀均为带孔铣刀，安装时，常使用刀杆将其安装在铣床上。刀杆用拉紧螺丝穿过主轴将其拉紧并与锥孔配合。
(2)端铣刀
先将中间带有圆孔的端铣刀装在短刀杆上，然后将刀杆的锥柄装在铣床主轴内，再用拉杆螺钉拉紧即可。
(3)立铣刀
若立铣刀上有带螺孔的圆锥柄，其锥柄尺寸与主轴锥孔的尺寸相同时，可直接插入主轴孔内，并用螺钉拉紧;锥柄尺寸较小时，可采用过渡锥套。
若立铣刀是圆柱柄，则要借助弹簧套装夹。铣刀插在弹簧套内，旋紧压紧螺母，弹簧套即可将铣刀夹紧，弹簧套再装在主轴锥孔内即可。
6.工件的装夹
常用的安装方法有以下三种：
(1)将工件安装在机用虎钳上：这种方法适用于装夹小型和形状规则的工件。
①先将虎钳底面和工作台面擦净。
②利用虎钳底面两个导向定位键嵌入工作台的T形槽内。确定校正钳口需要的位置。虎钳底座上有一刻度盘，可使虎钳体转任意角度。
③将零件基准面紧贴固定钳口。此时要注意承受铣削力的钳口必须是固定钳口。
④观察工件余量是否高出钳口，如未高出钳口，可用平行垫铁垫起。但要保证工件严密地靠在平行垫铁上，用手不能轻易推动。
⑤工件装夹：旋转虎钳手柄夹紧工件，使之不致在切削力作用下产生位移。若工件是毛坯，钳口与毛坯间还应加垫铜皮，以免损坏钳口。
(2)用压板螺钉直接安装在工作台上：这种方法适用于安装尺寸较大或形状特殊的工件。
①将工件放在工作台上
②在工件前加挡铁，使工件不致在切削力作用下移位。
③在压板下加垫铁，垫铁的高度要与工件相适应能力，以保证压紧可靠。
④拧紧压板螺母，夹紧工件。夹紧时不宜一次把螺母紧死，而应按施力对称原则，分几次把工件夹紧，以免受力不均使工件变形。
(3)用附件装夹工件
①两个加工面要求铣成互相垂直或成一定角度的工件，可将工件装夹在所需角度的角铁上。
②圆柱体工件可装在V形铁上。
③要求进行分度的工件装在分度头上。
7.铣削
(1)注意事项
①铣削前检查刀具，检查工件装夹是否牢固可靠，检查运转方向与工件台进给方向是否正确。
②使用扳手时，用力方向必须避开铣刀，以免扳手打滑造成工伤。用完扳手后要及时取下。
③开车时，严禁用手摸铣刀。测量工件及清除铁屑时，铣刀未完全停止前，严禁用手制动，以免损伤手指。
④变速时必须停车，变速后的手柄位置必须正确。
⑤若使用快速进给，当工件接近刀具时，必须降低速度。
⑥清除切屑要使用毛刷，不可用手抓、用嘴吹;操作时严禁站在切屑流出方向，以免切屑伤人。
⑦不准用手摸正在运动的刀具;停车时不得用手去刹铣床刀杆。
⑧开车后不准离开机床，如果要离开必须停车。
⑨两人操作一台机床时，应分工明确，相互配合，在开车时必须注意另一人的安全，另一人不要随意离开岗位或串岗。
⑩工作中如铣床发出不正常声音或发生事故时，必须立即停车，保持现场，并报告当班班组长。
(2)铣削
根据铣削部位的形状可将铣削分为三类。
①铣平面
铣平面根据铣削的方式分为卧式铣削和立式铣削。
A.卧式铣削：如果铣床丝杠和其上螺母间有间隙且无间隙间隙装置，要采用逆铣法。
a.调整机床：包括机床工作台位置、铣削用量等的调整。
b.开机加工
(a)对刀：开车使铣刀旋转,慢慢升高工作台使工件和铣刀稍微接触,停车并将垂直丝杠刻度盘调整至零刻度线。
(b)纵向退出工件。
(c)调整切深：利用刻度盘将工作台升高到规定的铣削深度位置，紧固升降台和横溜板。
(d)切入：先用手动使工作台纵向进给，当工件稍微切入后，改为自动进给。
(e)下降工作台：铣完一遍后，停车，再下降工作台。
(f)退回：退回工作台，检查尺寸及表面光洁度，重复铣削至规定尺寸。
B.立式铣削一般用端铣刀，其铣削步骤与卧式铣削相同。
②铣斜面：铣斜面是对与基准面倾斜的平面进行铣削，可看成铣平面的一个特例。
a.方法一：将工件用万能虎钳、分度头或专用工具等装夹，使待加工面摆动所需要的角度，然后按铣平面的方法进行铣削。
b.方法二：将立铣头偏转，使所夹持的刀具与所加工平面成需要的角度，然后按铣平面的方法进行铣削。
③铣沟槽：根据沟槽形状可以分为两类。
A.铣键槽
a.敞开式键槽用卧式铣削加工，所用的圆盘铣刀宽度应根据键槽的宽度而定。其铣削步骤与方法是：
(a)将圆盘铣刀的中心平面与轴的中心对准。
(b)横向调整工作台，使圆盘的中心与待加工键槽的中心线重合。
(c)铣刀对准后，将机床横溜板紧固。
(d)试铣，检验槽宽合格后，然后铣出全长。
b.封闭式键槽用立式铣削加工。若采用立铣刀，因其中央无切削刃，不能向下进刀，故需在键槽端部先钻一个落刀孔，然后再进行铣削;若用键槽铣刀，端部有切削刃，可以直接向下进刀,其铣削方法与卧式铣削相同。
B.铣T形槽
a.首先加工出直槽。
b.采用立式铣削用T形槽铣刀铣削T形槽。因T形槽铣刀工作时排屑困难，切屑用量应小些，同时加用冷却液,其铣削方法与A相同。
8.拆卸工件：拆卸步骤与装夹步骤相反，拆卸时注意要护牢工件和工具，以免跌落伤人。
9.验收、入库
工件加工完毕，铣工要按图纸要求检验测量工件，确认无误后，送专职验收员验收，验收合格后，整齐码放在规定位置，需要入库的交库工登记入库。
10.边、角料存放
铣工将剩余料头和边角料分类存放，整齐堆放在规定区域内。
11.收尾工作
(1)铣工工作结束后，关闭铣床电机和切断电源，将所有手柄和控制旋钮都扳到空档位置，然后清理切屑，打扫场地，并将铣床擦拭干净，加好润滑油。
(2)铣工将铣床运行状况记录在工作日志上，如有问题，必须报本班班组长。班组长针对问题安排专职修理工进行修理。
二十、钻工
岗位标准：
1.提前到达工作岗位，接受班前学习和工作任务安排。
2.对使用的车床，必须熟悉其性能，结构和操作方法。
3.开车前认真检查机床各部，并进行润滑试车。
4.按图施工，并根据零部件的材质，研磨钻头，选择合理的切屑用量，保证产品质量的合格。
5.凡是攻丝的螺丝，必须用规定的钻头钻磨孔，不准随意乱用。
6.坚守工作岗位，遵守操作规程，充分利用工时，保证完成任务。
7.按照规定要求，按时为钻床加油，保持机件润滑。
工作标准：
1.操作人员不准穿塑料凉鞋，要扎紧袖口，不准戴围巾，手套，女工要戴安全帽，头发不准外露。
2.开车前应详细检查各部紧固螺柱，皮带卡子有无松动，润滑系统是否清洁，油量是否充足;电气开关，电源接地是否正常;传动部分的安全装置是否完好，各操作手柄的位置是否在零位。
3.确认上述正常后，启动机床并低速运转二分钟，运转正常后方可开工。
4.装卸表面有油和比较重大的加工件时，床面上应先放好木板，以防滑落。
5.机床在运行过程中，不调节行程和变速机构，更不准用手接触刀具，工件或传动部分。
6.不准用手清理铁屑，不准在运行中测量或找找正工作，换装工作，装卸工具。
7.禁止用人力或工具强行使机床停车。
8.钻孔前的划线要准确且无漏线。当孔径超过30mm时，应分两次钻成。
9.铰孔时必须保证已加工过的孔壁不被拉毛或将出口处划坏。
10.攻丝时孔口平整无毛边或崩裂现象，攻盲孔时要攻到底。
技术标准：
1.交接班
(1)着装
钻工在进入工作岗位前，首先要换好工作服，扎紧袖口，衬衫要系入裤内，女同志要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋进入工作场所。不准戴手套、敞衣工作。
(2)班前交接
分管副厂长班前安排工作后，上一班班组长通报目前设备状况。钻工之间要针对钻床上一班的使用状况进行详细的现场交接。
2.审阅图纸：由审图员认真审阅图纸并下达工作票，钻工根据工作票及图纸的内容和要求施工。
3.选择钻床
(1)台式钻床是一种小型钻床，用于孔径在12mm以下较小工件的加工。
(2)立式钻床适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。
(3)摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔的工件的加工。
4.钻床班检
钻工在使用铣床前，必须认真清除钻床上工具和其它物品，检查所有手柄、开关、控制旋钮是否处于正确位置，检查机床周围有无障碍物。更换磨损和损坏的螺母、螺钉，装好所有防护罩。给所有润滑点注润滑油。发现问题及时处理，确认无误后方可开工。
5.划线
(1)划线前的准备工作
钻工在划线前首先要清理工件、铸件上的浇口、冒口、坡缝、粘在表面上的型砂，对于半成品，划线前要修掉毛刺，擦掉油污。
(2)划线时的注意事项
①工件支承要稳定，以免滑倒或移动。
②在一次支承中，应把需要划出的平行线划全，以免再次支承补划，造成误差。
③应正确使用划针、直角尺等划线工具，以免产生识差。
(3)划线
①看清图纸及其尺寸，详细了解需要划线的部位，明确工件及其划线的有关部位的作用和要求，了解有关加工工艺。
②确定加工基准，初步检查毛坯误差情况。
③放好工件并准备划线工具。
④按图纸要求划线。
⑤详细检查划线的准确性及是否有漏划的线条。
⑥在线条上打样冲眼。
6.孔加工、攻丝与套丝
(1)孔加工、攻丝与套丝的注意事项
①工具、量具应放在工作台的适当位置，以免掉下损坏或伤人。
②使用虎钳夹持工件时，要注意夹牢，手柄上严禁加套管或用锤子敲击，以免虎钳超负荷而损坏。
③钻孔时，严禁用手接触主轴和钻头，严禁带手套操作，严禁衣袖、头发被卷入。
④钻削严禁用嘴吹或手抹，应用刷子扫掉。
⑤装卸工件时必须扶好或夹牢，以免跌落受损或伤人。
⑥开车后不准离开机床，如果要离开必须停车;手和身体不能靠近正在旋转的钻头。
⑦两人操作一台机床时，应分工明确，相互配合。在开车时必须注意另一人的安全，另一人不要随意离开岗位或串岗。
⑧工作中如机床发出不正常声音或发生事故时，必须立即停车，保持现场，并报告当班班组长。
(2)孔加工：孔加工包括钻孔、扩孔、铰孔
①钻孔：钻孔使用的刀具一般是麻花钻头。
a.钻孔前，工件要进行划线。孔中心要用冲头冲出一凹坑，使钻头对准中心。
b.选择和安装钻头：要根据孔的直径选择钻头的大小。夹持直柄钻头用钻夹头;锥柄钻头可直接装在钻床立轴的锥孔内。当锥柄尺寸较小时，可用过渡套筒安装。
c.选择切削用量：如用较大的钻头钻孔时，其转速应较低，否则钻头容易磨钝;用小钻头钻孔时，转速可高一些，但进给量要小，以免钻头折断。常用切削用量参考表4—1
d.装夹工件：对于小型工件，用机用虎钳夹持;大型工件可用压板螺钉直接安装在工作台上，工件夹紧时要找正，压板应垫平夹紧，以免钻削时工件移动;在圆形工件上加工孔时，应安装在V型铁上。
e.钻削
(a)先钻一浅坑，检查孔的中心是否对准，若不准应校正后再钻。孔快要钻通时，应减低进给速度，以免折断钻头。
(b)当孔径超过30mm时，应分两次钻成，先钻一小孔，然后再用大钻头钻成。
(c)在斜面上钻孔时，应先用铣刀在斜面上铣一平面，并用小钻头钻出一浅孔，然后再钻孔。
(d)当工作材料较硬或孔较深时，应不断将钻头抽出孔外，排除铁屑，防止钻头过热，避免切屑堵塞在孔内卡断钻头;钻钢料时，应加切削液。
②扩孔
扩孔的方法：当加工余量较小时，可用扩孔钻扩孔。当钻孔直径较大时，可用麻花钻扩孔，先用小钻头(直径为孔径的0.5—0.7倍)预钻孔，再用大钻头扩孔。
③铰孔
a.铰孔注意事项
(a)要合理确定铰削余量(约为直径上的0.05—0.2mm)。
(b)合理确定铰削用量(参加表4—2)。
(c)机铰刀退出孔后再停车，否则容易把孔壁拉毛和出口处划坏。
(d)铰钢件时，应经常清除刀刃上的切屑，并使用冷却液以提高孔的加工质量。
b.铰孔的方法：铰孔方法有手铰和机铰两种。手铰时，铰刀应垂直放入孔中，然后用铰杆转动铰刀，并轻轻压进。铰孔时，铰刀不可倒转，以免将孔壁刮伤或崩刃;在钻床上采用机铰时，应使铰刀与孔的轴线重合。
(3)攻丝
①攻丝时的注意事项
a.攻丝的底孔要有倒角，防止孔口出现毛边或崩裂。
b.攻细料螺纹时应加机油润滑，攻铸铁可加煤油。
c.攻盲孔螺纹时，要及时清除铁屑，注意是否攻到底，防止折断丝锥。
②攻丝步骤与方法：
a.装夹工件
b.攻丝前先钻底孔：底孔直径可用经验公式计算
(a)加工扩张量中等的韧性材料，如钢、黄铜时
d0=D-t
(b)加工扩张量较小的材料，如铸铁、青铜时
d0=D-(1.05～1.1)t
式中d0——底孔直径，mm;D—内螺纹大径，mm;t—螺矩，mm。
(c)攻盲孔(不通孔)时，钻孔深度=要求的螺纹长度+0.7D(D为螺纹外径)。
c.开始用丝锥攻螺纹时，先旋入1—2圈，检查丝锥是否与孔的端面垂直(目测或用直角尺检查)，然后轻压铰杠均匀旋入。
d.当丝锥的切削部分已经切入工件后，即可顺时针方向只转动而不加压，直至攻丝完毕。每转一圈反转1/4圈，以便使切削断落，有利用排屑。
(4)套丝(套扣)
①注意事项
a.套丝时圆杆端都必须有15～45°的倒角，以便板牙容易套入。
b.在钢件上套丝，应加油润滑。
②套丝的步骤及方法
a.先检查圆杆直径是否合格，圆杆端部是否有倒角。圆杆直径可按经验公式计算：
圆杆直径=螺纹外径—0.13t，(t为螺矩)
b.装夹圆杆
c.开始套丝时，用手掌稍施压力按住板牙中心，并慢慢地转动扳牙架，当套入1—2圈后，目测检查，校正板牙位置。
d.在切入3—4圈时，只转动不加压，与攻丝一样，还需要经常反转，以利断削、排屑，直至套出需要的长度。
7.拆卸工件：拆卸步骤与装夹步骤正好相反。拆卸时要扶好工件，以免跌落受损或伤人。
8.验收入库：工件加工完毕，钻工要按图纸要求检验测量工件，确认无误后送专职验收员验收，验收合格后整齐码放在规定区域，需要入库的交库工登记入库。
9.边、角料存放
钻工将剩余料头和边角料分类存放，整齐堆放在规定区域内。
10.收尾工作
(1)钻工工作结束后，必须立即关闭钻床电机和切断电源，所有手柄和控制旋钮都扳到空档位置，然后清理切屑，打扫场地，并将钻床擦拭干净，加好润滑油。
(2)钻工将钻床运行状况记录在工作日志上，如有问题，必须报本班班组长知情。班组长针对问题安排专职修理工进行修理。
二十一、机电安装工
岗位标准：
1. 机电安装工必须经专业培训合格后，取得矿井机电安装工操作资格证。方可从事机电安装工作。
2. 负责全矿井6KV供电线路、变配电设备及采区工作面电气设备的安装、撤退工作。
3. 熟悉矿井6KV供电，并作到“三懂四会”：即懂原理、懂构造、懂系统;会安装、会操作、会维修、会处理故障。
4. 能够正确使用各种电气测量仪器、仪表。
5. 安装电气设备应作到“三无、四有、两全、三齐”，台台完好，无失爆。
6. 遵守劳动纪律和各项规章制度，坚守工作岗位。
工作标准：
1. 严格按照操作规程施工，杜绝违章指挥和违章作业。
2. 电气设备安装必须严格执行《电气操作规程》和《煤矿机电设备完好标准》。
3.停、送电工作必须严格执行停、送电工作票制度，严禁私自停、送电行为。
4.在6KV回路上工作时，必须进行验电、放电，确认无电后，并可靠安装一组三相短路接地线。
5.在6KV回路上工作时，工作人员必须有两人(或两人以上)进行，不得单人工作。
6.电气测量工作，至少应由两人进行，一人操作，一人监护。井下进行电气测量工作时，必须检测巷道内瓦斯浓度。
技术标准：
1. 工作前对所有工具、仪表等必须进行认真检查、调试，确保安全、准确、可靠。
2. 工作负责人应向全体工作人员讲清工作内容，人员分工及安全注意事项。
3. 6KV线路停、送电工作必须严格执行停、送电工作票制度。由专人负责，其他人员无权停、送电。
4.6KV线路停、送电前，工作负责人必须认真核对所停、送点电线路与工作票内容是否一致，确任无误后，方可进行停、送电。
5.线路的停送电均应按照矿值班调度员或有关单位书面指定人员的命令执行，严禁约时停送电。停电时，必须先将该线路可能来电的所有断路器、隔离开关和母线隔离开关全部拉开，用合格的验电器验明线路确无电压后，在所有线路上可能来电的各端装设短路接地线，并在该线路上所有隔离开关的操作手把上悬挂“禁止和闸，有人工作”标示牌。
6KV线路送电时，必须严格按照送电操作程序进行操作，即先合隔离开关，后合断路器;先送总开关，后送分路开关。
6.进行电气测量工作时，测量人员必须选用量程和所测电压、电流相适合的测量仪表、仪器。
7.井下进行电气测量工作时，必须提前检测巷道内瓦斯浓度。当巷道内瓦斯浓度低于1%时，才能进行测量工作。
8.电气设备安装完后，必须摆放整齐，并留出足够的检修通道，以满足检修人员通过。
移动变电站摆放水平，不倾斜，周围无杂物。巷道围岩稳定，顶板无零皮、无淋水。
9.高压电缆敷设吊挂整齐，间距相同(平巷和倾斜巷道不小于3米，立井不小于6米)。高压电缆之间不得小于50毫米。
10.线路运行前，高压电缆应完整，无破口，对地绝缘不低于100MΩ。
11.高压开关应保持设备原有的性能、结构，短路、漏电、接地保护及无压释放装置工作正常，动作灵敏，可靠。
12.工作结束后，应将工作地点清理干净。
二十二、矿井变配电操作电工
岗位标准：
7. 矿井变配电操作电工必须经专业培训合格后，取得矿井变配电操作电工操作资格证。方可从事矿井变配电操作工作。
8. 熟悉本变电所或分管变电所全部电气设备的构造，原理及性能，操作方法，作到停送电安全及时。
9. 掌握本所供电系统运行方式，所带供电线路及负荷情况，作到停送电准确，可靠。
10. 严格执行停送电工作票制度，熟悉掌握停送电操作程序。
11. 严格遵守《煤矿安全规程》、《矿井电气安全规程》，确保矿井安全供电。
工作标准：
1. 工作期间应精力集中，不准做与工作无关的事，更不得脱离工作岗位。
2. 严格执行手拉手交接班制度，作到交清接明，并在交接班记录本签字。
3. 严格执行设备巡回检查制度，注意观察设备运行状况，并认真作好巡回检查记录。
4. 停送电必须认真核对所需停线路与实际是否相符，杜绝错停、错送电事故。
5. 线路如有人工作，交班时必须明确告知接班人员线路上工作情况，并留有记录，同时交接班人员共同签字。
6. 必须保证设备及峒室干净、整洁，无杂物。
技术标准：
1. 交接班时双方必须认真检查所有电器设备的运行情况，及线路上有无人员工作，并在记录本签字后，方可交班。
2. 每二小时对所有设备进行一次全面检查，观察设备声音、电压、电流变化情况。
3. 电气设备因故障跳闸，应及时查明故障原因，向值班人员汇报故障原因、时间、影响范围，并详细记录事故过程及影响时间、范围。
4. 电气设备由于过载、漏电等原因跳闸，6KV线路只允许强送一次，660V系统允许强送两次。
5. 因工作需要停电，必须持有矿电气技术员签发，矿调度室值班人员批准的停电工作票才能停电。停电前，必须核对对方是否为工作票批准的工作负责人，并请示矿调度室值班人员，经批准后才能进行停电操作。操作前，要认真核对所需停电线路与工作票停电线路、影响范围、停送电时间是否相同。确认无误后，才能停电。
6. 停电时，操作人员应穿合格的绝缘靴或带绝缘手套，并站在绝缘台上。
7. 停电要严格按照停电操作程序进行操作，即先停分路开关，后停总开关;先停低压开关，后停高压开关;先停断路器，后停隔离开关的顺序进行操作。操作完毕后，应观察开关有无电压，确认无电后，在开关手把上挂“有人工作，禁止合闸”标示牌。
8. 停电后，通知工作负责人，开关及线路业已停电，可以开始工作。同时要求工作负责人在停电工作票签字。
9. 工作结束，工作负责人要求送电时，必须在工作负责人明确告之工作已经结束，所有人员已经撤离线路，可以送电时，才能进行送电操作。
10。送电时，应先合隔离开关，确定开关电压指示正常，隔离开关动、静触头合到位后，在合断路器。确定开关已经送电后，通知工作负责人线路已经送电，要求工作负责人在工作票签字。同时向矿调度室汇报线路已经送电，并作好记录。
11.供电线路负荷如有变动，要及时通知有关单位修改供电系统图，开关标志牌及调整开关保护定值。
13、每班对所有低压馈电开关的漏电保护进行一次漏电跳闸试验，并作好试验记录。
12.备用或临时停电开关，应在开关隔离手把上挂“有人工作，禁止合闸”标示牌。
二十三、矿井维修电工
岗位标准：
12. 矿井维修电工工必须经专业培训合格后，取得矿井维修电工操作资格证。方可从事矿井电气维修工作。
13. 负责全矿井6KV供电线路、变电峒室高低压变配电设备的维修和故障处理工作。
14. 熟悉矿井6KV供电及高、低压变配电设备，并作到“三懂四会”：即懂原理、懂构造、懂系统;会安装、会操作、会维修、会处理故障。
15. 能够正确使用各种电气测量仪器、仪表。
16. 所维修电气设备应作到“三无、四有、两全、三齐”，台台完好，无失爆。
17. 严格执行电气操作规程，作业规程及各项规章制度。
工作标准：
3. 严格按照操作规程施工，杜绝违章指挥和违章作业。
4. 电气设备安装必须严格执行《电气操作规程》和《煤矿机电设备完好标准》。
3.停、送电工作必须严格执行停、送电工作票制度，严禁私自停、送电行为。
4.在6KV回路上工作时，必须进行验电、放电，确认无电后，并可靠安装一组三相短路接地线。
5.在6KV回路上工作时，工作人员必须有两人(或两人以上)进行，不得单人工作。
6.电气测量工作，至少应由两人进行，一人操作，一人监护。井下进行电气测量工作时，必须检测巷道内瓦斯浓度。
7.检修时认真做好各项记录，并确保设备符合完好标准。
技术标准：
4. 工作前对所有工具、仪表等必须进行认真检查、调试，确保安全、准确、可靠。
5. 工作负责人应向全体工作人员讲清工作内容，人员分工及安全注意事项。
6. 6KV线路停、送电工作必须严格执行停、送电工作票制度。由专人负责，其他人员无权停、送电。
4.6KV线路停、送电前，工作负责人必须认真核对所停、送点电线路与工作票内容是否一致，确任无误后，方可进行停、送电。
5.线路的停送电均应按照矿值班调度员或有关单位书面指定人员的命令执行，严禁约时停送电。停电时，必须先将该线路可能来电的所有断路器、隔离开关和母线隔离开关全部拉开，用合格的验电器验明线路确无电压后，在所有线路上可能来电的各端装设短路接地线，并在该线路上所有隔离开关的操作手把上悬挂“禁止和闸，有人工作”标示牌。
6.线路送电时，应按照先送高压，后送低压;先送隔离开关，后送断路器;先送总开关，后送分路开关的顺序进行操作。
7.进行电气测量工作时，测量人员必须选用量程和所测电压、电流相适合的测量仪表、仪器。
8.井下进行电气测量工作时，必须提前检测巷道内瓦斯浓度。当巷道内瓦斯浓度低于1%时，才能进行测量工作。
9.不得带电检修、搬迁电气设备。
10.经维护和检修后的高压开关应保持设备原有的性能、结构。短路、漏电、接地保护及无压释放装置工作正常，动作灵敏，可靠。
