轨道运输安全设施安装使用管理标准
1、适用范围
本规范适用于河南煤业化工集团永煤公司所属矿井在用轨道运输及安全设施的安装使用管理。
2、起草及会审人员
3、会审时间
4、审核人员
5、实施时间
6、参考标准
一、轨道及道岔安装使用标准
1、轨道的辅设标准
1.1斜巷及采区等区域辅设轨道使用轨型不低于22kg/m的轨道。
1.2轨道扣件必须齐全、密贴、牢固并与轨型相符，轨道接头必须使用合格的道夹板或鱼尾板，并用4条螺栓固定，井下辅设轨道如需改变轨道型号，不同型号轨道接头必须使用合适的异形道夹板，道夹板不得有断裂或少眼等现象。
1.3运输大巷和主要运输斜巷轨道接头间距不得大于5mm，高低和左右错差不得大于2mm，一般运输线路轨道接头间距不得大于5mm，高低和左右错差不得大于2mm。
1.4轨道方向应符合标准，目视直顺，不得有硬弯。主要运输线路轨道直线段应目视直顺，用10m弦量不超过10mm，在局部巷道底鼓较严重区段用30m弦量不超过50mm;曲线段，目视圆顺，用2m弦量相邻正矢差半径50m以下不超过3mm。
1.5轨道轨面前后高低应目视平顺，明显变坡点处不得有接头，应根据巷道变坡处的弯曲半径，采用圆弧过渡。主要运输线路轨面前后高低允许偏差用10m弦量不超过10mm，在局部巷道底鼓较严重区段用30m弦量不超过50mm。
1.6接头采用悬接时，30kg/m型号轨道轨枕距接头距离为240mm，偏差不超过30mm，22kg/m型号轨道轨枕距接头距离为220mm，偏差不超过30mm;接头采用承接时，接头处共3根轨枕，中间一根在两轨道的接头处，另两根分别距中间轨枕240mm(30kg/m轨道)、220mm(22kg/m轨道);直线段应对接，相对错距不大于50mm;曲线段应错接，相对错距不小于2m。
1.7主要运输线路轨道单轨中心线符合设计要求，偏差为设计值的±50mm;双轨中心线的间距不小于设计要求，不大于设计值的20mm，双轨的中心位置与设计位置的偏移不大于50mm。
1.8主要运输线路轨道轨面的实际标高与设计标高偏差为±50mm;坡度50m内误差不超过1/1000，高差不超过50mm。
1.9井下轨道轨距为600mm，主要运输线路轨道直线段允许偏差+5mm、-2mm;曲线段加宽后允许偏差+5mm、-2mm，在曲线段内应设置轨距拉杆。一般运输线路轨道直线段允许偏差+5mm、-2mm;曲线段加宽后允许偏差+5mm、-2mm。
1.10同一线路必须使用同一型号钢轨。所用道岔的钢轨型号，不得低于线路的钢轨型号，同一线路应无杂拌道(50m以内两种型号的轨道为杂拌道)，无夹眼道。
1.11主要运输线路轨道直线段两股钢轨顶面的高低差误差不大于5mm;曲线段加高后误差不大于5mm。一般运输线路轨道水平允许偏差不大于10mm，消灭阴阳道。
1.12轨道轨枕质量合格，敷设符合设计要求，接头处轨枕无失效，无三根以上轨枕连续失效(腐朽、损坏、断裂、悬浮、不起作用者为失效)，轨枕与轨道垂直。主要运输线路轨道轨枕间距为700mm，偏差不超过50mm;一般运输线路轨道轨枕间距为800mm，偏差不超过50mm。
1.13轨道道钉规格应与轨型配套，数量齐全，浮离不大于2mm，混凝土轨枕螺栓、压板紧固齐全、浮离不大于2mm。每月应对轨道及轨枕各部螺栓滴油一次。
1.14斜巷轨道地辊要齐全、灵活可靠，地辊架要具有防脱闭锁功能，地辊之间一般间距为15m，最大距离不超过25m，以轨枕、道木无明显磨痕为准，巷道内变坡点处应增加地辊，变坡度数在15度以上的，在此变坡点处应装设大地辊，地辊坑内应清洁无杂物积水。
1.15轨道路基必须无严重塌坡、地鼓、沉降现象。主要运输线路轨道道碴厚度不小于100mm，个别底板突出处不小于50mm，道碴应埋没轨枕2/3，轨枕必须露出1/3，对道床应经常清理，应无杂物、无浮煤、无积水;一般运输线路轨道道碴不超过枕面，不低于枕面1/3。轨道道碴的粒度应符合标准要求，必须捣固坚实，无空板、吊板现象。
1.16有架线电机车通过的主要运输轨道两平行钢轨之间，每隔50m应连接1根断面不小于50mm2的铜线或其他具有等效电阻的导线。线路上所有钢轨接缝处，必须用导线或采用轨缝焊接工艺加以连接。连接后每个接缝处的电阻，22kg/m钢轨不得大于0.00021Ω，30kg/m钢轨不得大于0.00019Ω。不回电的轨道与架线电机车回电轨道之间，必须加以绝缘。第一绝缘点设在2种轨道的连接处;第二绝缘点设在不回电的轨道上，其与第一绝缘点之间的距离必须大于1列车的长度。对绝缘点必须经常检查维护，保持可靠绝缘。在与架线电机车线路相联通的轨道上有钢丝绳跨越时，钢丝绳不得与轨道相接触。
1.17轨道严禁用气割进行切割，如需切割的必须使用切轨机，运输大巷轨道不允许进行切割分段(较短距离修整除外)。轨道切割头平面应与轨面垂直，锯切面不得歪斜。轨道切割头进行重新加工道夹板螺栓孔时，必须用钻床进行加工，严禁使用气割割眼。螺栓孔直径为24mm，孔水平中心线离轨面距离：30kg/m型号轨道为51.9mm，22kg/m型号轨道为59.7mm。第一个螺栓孔中心距切割面距离30kg/m型号轨道为60.5mm，22kg/m型号轨道为63.5mm。第二个螺栓孔中心距第一个螺栓孔中心距离为127mm。
2、道岔的辅设标准
2.1道岔轨距按标准加宽后不大于3mm，辙岔前后的轨距偏差+3mm，-0mm。
2.2尖轨前端、直曲连接轨中部和道岔后部的两股钢轨的水平偏差不大于5mm。
2.3道岔水平方向直线目视平顺，用10 m弦不超过10mm，曲线目视圆顺，用1m弦量相邻两点正矢差不大于2mm，用2m弦量相邻两点正矢差不大于3mm。在局部巷道底鼓较严重区段用30m弦量不超过50mm。
2.4轨面前后高低目视平顺，用10m弦量不超过10mm。
2.5道岔接头处两轨面高低和内侧左右错差不大于2mm。
2.6尖轨尖端与基本轨密贴，间隙不大于2mm，无跳动。尖轨损伤长度不超过100mm，在尖轨顶面宽20mm处与基本轨高低差不大于2mm。
2.7尖轨开程为80—110mm。
2.8尖轨根部轨缝不大于8mm，其他轨缝与线路部分的轨缝要求相同。
2.9心轨至护轨工作边间距为572mm，偏差为±2mm。
2.10护轨零件齐全，安装牢固，无松动、失效现象。心轨尖端与护轨工作边中心垂直相对，偏差为±50mm。
2.11心轨在顶面宽35mm处和翼轨喉部的垂直磨耗不超过7mm，铆钉无松动，焊缝无裂纹。
2.12滑床板应于轨底面贴合，其间隙不超过2mm。
2.13基本轨与连接轨垂直磨损不大于7mm。
2.14轨撑应与基本轨密贴，间隙不大于1mm，数量齐全，无松动现象。
2.15扳道器拉杆零件齐全，连接牢固，动作灵活可靠，安装道岔处应使用长轨枕。
2.16主要运输大巷应装设司控道岔，司控道岔应动作灵活，控制箱完好，同一程序的司控道岔安装间距不得小于控制器控制距离，一个控制器不得使两个司控道岔同时动作。主要运输线路不得使用简易道岔。
2.17斜巷串车提升的线路，使用的单开道岔不得小于4号，曲线半径不得小于12m。
2.18同一运输线路使用不同轨型道岔应符合以下条件：
2.18.1可以采用较线路轨型高一级的钢轨，不允许采用低一级的钢轨。
2.18.2采用不同轨型道岔时，道岔前后端应各敷设5m与道岔轨型相同的钢轨，然后用异型鱼尾板与线路钢轨连接。
二、挡车杠制作及安装使用标准
1、挡车杠的安装
1.1挡车杠框架及中间横撑采用11#矿用工字钢焊接制作，外宽420mm、横撑不少于5道均匀布置。挡车杠长度应满足在斜巷中安装与巷道底板的夹角(锐角)在45°～60°之间;挡车杠从下端开始，每间隔300mm刷红白相间的防锈漆。
1.2挡车杠安装位置(底端)分别在距离斜巷上平台变坡点下方略大于一列车长度的位置、下平台变坡点上方略大于(增加2.5m)一列车长度的位置(每辆矿车长度2.5m，最多允许下放矿车数量为一列车)。
1.3挡车杠中心线应与轨道中心线重合，其偏差不得大于50mm，挡车杠常闭时(底端)应能落到底，距离轨面的高度最大不得超过200mm，两底端高差不大于20mm;打开时高度不得低于1.6m(通过矿车、花车等较低车辆)、2.1m(运输支架等较高设备)。
1.4斜巷长度不超过30m的巷道，将上下车场挡车杠联锁;超过30m时应分开安装上、下车场挡车杠。
1.5斜巷长度超过100m的巷道，上车场应安装联锁挡车杠。其中，上平台挡车杠在常闭状态下底端距离变坡点0～1m，下挡车杠安装位置在变坡点下方略大于一列车的位置。
1.6当巷道长度超过300m时，要求每300m必须安设一套跑车防护装置。
3、挡车杠底座固定方式
3.1主要运输斜巷应在挡车杠的位置装设横梁(横梁的材料应用不小于11#的矿用工字钢)，挡车栏固定在横梁上。当顶板岩石稳定不破碎时，可在巷道顶板打2根φ20×1800mm的高强度锚杆，将底座固定在巷道顶板上。
3.2当顶板岩石破碎时，可在巷道顶板打2根锚索，将底座固定在巷道顶板上，将挡车杠用销轴铰接在底座上。
3.3底座与巷道顶板应贴实，挡车杠与底座连接必须用φ30mm销轴铰接，销轴必须有防脱性能。
3.4当架棚巷道顶板无法打锚索时，可采用Φ20圆钢、10mm厚钢板加工2个梁卡，分别把底座两端与棚梁卡紧，同时用Φ15.5以上的钢丝绳将该梁与其上、下方相邻的2根棚梁穿在一起，并用绳卡连接、卡牢，形成三棚联锁。
3.5当底座固定处巷道顶板不平时，可用加垫铁或垫木的方式垫平(垫铁或垫木中间钻孔，锚杆穿入中间钻孔)，保证挡车杠安装后中心线与轨道中心线重合，偏差不大于50mm。
4、气(电)动推杆安装
4.1安装气(电)动推杆前，须先仔细阅读说明书，掌握推杆安装的工作条件、安装工序、固定方法、接线方式、调整方法、气(电)压等级等主要参数。
4.2根据安装地点巷道高度及挡车杠提升高度确定推杆底座的安装位置，然后确定导向滑轮的安装位置，再根据气(电)动推杆的行程确定挡车杠的起吊点位置和起吊滑轮的安装位置。
4.3先用四根1.8m锚杆把专用底座固定在顶板上，用两根1.8m锚杆把导向滑轮固定在顶板上。用两根1.8m锚杆把起吊滑轮固定在顶板上。
4.4把推杆的底座与专用底座用螺栓连接、紧固。保证气(液)缸中心线、推杆中心线、导向滑轮中心线在同一条直线上。
4.5按照接线(管)要求连接固定线(管)，在提升挡车杠前先做伸缩试验，看伸缩各部螺栓、连接口是否紧固、线(管)是否完好，伸缩是否灵活自如等。
4.6用不小于Φ6.2mm钢丝绳依次绕过推杆动滑轮、导向滑轮、起吊滑轮和挡车杠的起吊环，绳头的一端固定在挡车杠的中心线、第一个绳夹距离起吊环不大于300mm;另一端固定在挡车杠底座上。
4.7经对整套挡车装置仔细检查无误后，接通气(电)源进行提升试验，发现有异常或不符合安装标准的，进行调整，直至达到安装标准。
5、其它规定
5.1上、下山掘进时，距迎头或耙装机尾不超过15m安装一道常闭挡车杠，因此挡车杠随掘进或耙矸机及时前移，可不采用上述底座固定方式，但须用打钢锲的方式用Φ15.5及以上钢丝绳套与11#工字钢连接，卡牢后固定在巷道顶板，挡车杠与巷道成45°～60°夹角。
5.2斜巷临时停车点(包括各采掘区队临时停车装卸料点、巷修巷道临时装车点、清理水仓停车点等)，在停车点矿车后必须有能将车辆可靠阻住的挡车装置。
5.3安全设施要包保到人，实行挂牌管理，管理牌上要注明设施名称、型号，安装地点、使用单位、责任人姓名等。管理牌要挂在安装安全设施处的巷道帮一侧明显处，高度1.2m～1.5m。
三、阻车器的安装
1、安装位置在斜巷上平台距离变坡点1～2m处。
2、阻车器固定时必须采用加工配套部件固定在轨道上，不得安装在轨道接头位置。
3、阻车器转动灵活，处于常闭状态。
4、阻车器中心与轨道中心一致，误差不大于50mm。
5、阻车器(阻碰头式)打开时，卡爪高度距离轨面不低于300mm。
6、阻车器(抱轨式)闭合时，立面净宽度为622±10mm(22kg/m轨道)，633±10mm(30kg/m轨道)。打开时，尖部净宽度为1141±10mm(22kg/m轨道)，1184±10mm(30kg/m轨道)。
7、控制箱或控制阀门操作地点应设在行人一侧，高度在1.2m～1.4m之间，有条件时要设置在操作硐室内。
8、控制箱或控制阀门安装牢固，不漏风，操作手把灵活可靠。
9、管线敷设安全、美观。可用适合胶管外径的钢管套住胶管敷设到巷帮底角，再沿巷帮敷设至控制箱或控制阀门。
10、挡车杠、阻车器的操作手把应安放在信号硐室内，巷道条件限制，无信号硐室的，可设在绞车硐室内，位置应在弯道的外侧或巷道扩帮处;操作手把使用固定板固定，上面喷上操作的对象(挡车杠或阻车器)，下面手把转动处喷上升降方向并安装在专用控制箱内。
11、挡车杠、阻车器操作手把和信号电铃、语音信号等需在统一地点，便于检修工操作。
四、警冲标概念及安装标准
1、警冲标概念：是在道岔后部两线路之间设置的停车位置示警标志。
2、警冲标作用：是为了使停放在道岔后部两线会合处的列车或机车车辆，不妨碍邻线上的列车安全运行，所有车辆停放都不得越过警冲标。所有警冲标是确定机车车辆的停车位置，保证行车安全的标志。
3、单开道岔辙岔尾部向后2m处安装，电子式可固定于巷道顶部，中心在双股轨道中心，最下端距轨面不低于2.6m，牌板式固定于副道侧巷壁上，安装高度为牌板下端距巷道底板1m。
4、偏口与大巷连接处道岔在辙岔尾部向后2m处安装，两股轨道分别安装，不许固定在偏口最突出点处，电子式可固定于巷道顶部，中心在该股轨道中心点，最下端距轨面2.6m，牌板式固定于该股轨道非偏口顶点侧巷壁上，安装高度为牌板下端距巷道底板1m。
5、渡线道岔处安装位置为岔尖前方(基本轨)1m处(双侧)安装，电子式可固定于巷道顶部，中心在双股轨道中心，最下端距轨面不低于2.6m，牌板式固定于人员正对岔尖方向左侧巷壁上，安装高度为牌板下端距轨面1m。
6、渡线道岔警冲标安装位置位于距两轨道中心线各0.75米处，共两个点。安全停车位置位于距两轨道中心线各0.8米以上的路段。
7、警冲标安装形式可根据现场情况，在安装位置点打水泥台，并刷红漆或贴反光警示牌等。
8、如现场安装位置不具备安装条件，可在该点一侧巷帮上安设警冲标牌。
9、对采区车场、顺槽两股轨道中心距不足1.6米的，可根据该处所过的最宽车辆对警冲标安装位置进行调整，警冲标安装位置应位于两辆最宽车辆可能产生碰撞的点。
10、具体安装位置如下图所示。
