解好成本方程式 做好增效大文章——页岩炼油厂生产全过程节支降耗走笔

　对“油厂人”来说，2015年注定是异常紧张而又忙碌的一年。原油产量要提高，运行成本要下降，安全生产要确保，新建车间要开汽，环保问题要达标……面对一系列需要完成的工作任务，“油厂人”非但没有退缩，反而越战越勇，直至取得了丰硕成果：在创出原油生产历史新高的基础上，通过严抓生产全过程节支降耗，实现了采油率提高3.86%、废渣含油率下降0.1%、设备运转率达到94.99%、吨油成本比计划下降96元的新突破。

解好成本方程式 做好增效大文章

——页岩炼油厂生产全过程节支降耗走笔

■主任记者　鲍雅辉

　　12月7日上午，藏匿在角落里的冷风眼巴巴地看着天空中的太阳不敢轻举妄动。在这样一个难得的好天气里，记者如约见到了集团公司副总经济师兼页岩炼油厂厂长冯学奎。
　　“生产过程中的成本控制绝不是单纯节约原料或配件那么简单，而要包括工艺、流程、人工、修理等多项内容。也就是说，它是一个精细化管理的流程，就像一道方程式，哪一个节点出现问题都会直接影响到成本控制，我称之为成本方程。今年以来，我们先后组织了多次调研和成本分析，从原料筛分到设备运行，从人工费用到维修项目，从工艺参数到配量，全都进行了重新调整，效果十分明显。”冯厂长对工厂生产过程中的成本控制流程如数家珍，也令记者茅塞顿开，并越发加重了马上探寻页岩炼油厂生产全过程节支降耗那点点滴滴、丝丝缕缕的好奇……

铢铢较量，解析用料方程

　　12月9日星期三。上午10点，页岩炼油厂负责生产的副厂长姚昭旭带领调度室主任苏云龙、原油车间生产主管范跃进来到东露天矿坑下查看页岩品位。
　　源于始终坚持每周三次来到坑下采剥现场，他们早已熟知电镐的位置，甚至拿起一块页岩，用手掂一下分量，再摔开看里面的颜色，便能判断出该页岩的品位如何，含油率大概有多少。“页岩里面黑褐色的就好，并且分量轻、软，一砸就开；品位低的页岩沉、硬，像石头一样，轻易摔不碎，摔开以后，里面发白，不黑。”苏云龙介绍道。
　　除了负责生产的领导下坑查看页岩的品位外，调度员和质监员每天都要下坑将所有电镐的页岩样品取回来做化验，含油率和含水率的多少一目了然。而越是遇到雨雪天气，他们下坑的频次就越要增加。原因很简单，受雨雪天气影响，页岩会发生变化，及时掌握页岩的品质自然显得尤为重要。
　　两条线，天天跑，天天看，准确地掌握第一手资料，生产过程中的排兵布阵更加游刃有余。“就拿306镐所在的位置来说，页岩含油率在4.3%左右，东露天矿每天至少要运送两列这样的页岩。我会将这个品质的页岩全都分布到平时产量低的A部或B部，最小限度地影响原油产量。456镐、015镐、煤3镐的页岩品位高，那就分布到产量高的D部和E部。C部的产量排在中间，对料的选择不那么挑剔，好的也行，孬的也可，那就在AB部实在消化不了的情况下分给C部，但绝对不给D和E部，目的只有一个，决不能影响产量。”姚昭旭对每个部的能力和产量了然于胸。
　　事实上，在页岩炼油厂整个生产环节中，每年需要消耗页岩720余万吨，在宝贵的页岩资源日益减少的当下，提高页岩收率也就成为了一个重要课题。
　　随即，一支由生产、技术等部门组成的攻关小组从原矿入手，将目光紧紧锁定在筛分环节上。“筛分环节的孔径是12mm，这也就意味着，小于12mm的页岩在筛分过程中全部被废弃掉，沦落成尾矿。如果我们能够根据页岩的品位、粒度来及时调整筛分孔径，筛分就会更细，浪费就会减少。”攻关小组组长李广斌的一句话，点醒了大家。
　　于是，几个人分头行动，测量、计算、绘图、设计，再经过反复推敲，一个将筛分孔径改为8mm的方案出台了。令人欣喜的是，筛底改为小孔径后，既保证了页岩粒度，又提高了资源利用率，页岩单耗也随之降至34吨以内。
　　“这个结果比年初计划的37吨下降了3吨，这是什么概念呢？就是说每吨原油减少了3吨的页岩成本支出，直接节约成本3300万元。”言及此，冯学奎颇感欣慰。
　　单耗降下来后，“油厂人”又在供料系统上动起了脑筋。
　　建厂初期，原矿车间建了一个缓冲仓做备用，但由于操作起来十分复杂，一直没有发挥其应有的作用。今年4月，相关人员经过多次现场实地查看，并结合多年的工作经验，形成了一套合理的改造方案。
　　原矿车间组织精兵强将利用半个月的时间对缓冲仓进行了改造，将其两个下料口的手动闸板改为气动闸板，并在现场安装了摄像头。
　　“没改造前，每到冬季启动缓冲仓时，我都要到现场顺着叶轮来回跑，现场又脏又冷。如今，我在工作间通过屏幕随时观察料流情况，然后按电钮直接操控，既省时又省力，特别方便。”谈起现在的工作状况，103岗皮带运行工闫和义的喜悦之情溢于言表。
　　这时，原矿车间生产主管衣显锋接过了话茬：“闫师傅只说出了其中的一点。实际上，缓冲仓改造实现了供料系统的双管齐下。以往，页岩需要经过242#和103#皮带运输到达原矿仓，再经过筛分送至成品仓。缓冲仓由备用改为常用后，只要成品仓及原矿仓存料在7分以上时，就会使用缓冲仓。这样一来，不仅降低了人工成本，而且还减少了皮带的运转耗电和磨损，节省了大量材料费。”
　　双供料系统运行半年后，一组数据清晰地呈现出来：节约电费16.38万元、材料费160万元、修理费11万元。

环环相扣，解析炼油方程

　　无论是缩小筛分孔径，还是改造缓冲仓，都是为了尽最大可能地提升页岩的利用率。而在原油炼制过程中，如果能在处理量降下来的同时，产量又不会降低，这更将是一件两全其美的事儿。
　　范跃进跃跃欲试，并很快将心里的小算盘拨弄了起来：假设将1小时20台炉子用页岩的量降至80吨左右，那么五个部节省下来的页岩便可以分布到分级干馏车间的两部炉，省下的就是赚到的……
　　心动不如行动，干！
　　范跃进每天不停地到现场查看，然后盯着中控室的显示器，用心揣摩个中环节的奥秘，不时小声唠叨着：“减风量，加循环，尽可能让页岩在炉子里呆的时间长一点儿，更长一点儿。只有这样，才能真正做到精炼细收，提高采油率。”
　　接到命令后，看火工王福生和其他部的员工们立即采取行动，改变操作流程……
　　“在配料里面有一个对比，一个是风，一个是循环，是页岩干馏的两部分热量。改变操作流程后，尽量把风量调小，热量够用就行，然后利用循环供热，页岩就会得到充分提炼。以往单给风，页岩只是炼了一个表皮，一走一过就出去了，没把油拿干净，就是浪费。”范跃进对此胸有成竹。
　　经统计，与去年11月相比，原油车间少用了9万吨页岩，产量却增加了823吨，这足以证明降低处理量的方法操作得当，稳当见效。
　　采油率上来了，王福生和工友们很有成就感。因为每一次风量的调整，循环的变化都由他们来调控。而最开心的是，ABCD四个部单驱系统进行自动化改造后，操作起来省时省事省力，让他们更有精力看好炉，炼好油。
　　“我当了10多年的看火工，每天一上班就围着20台干馏炉转，先看一层的单机驱动和风门，再看二层的耐高温阀门，三层的页岩、油标，接着实测出口温度，然后再下到地下道皮带廊给主风管线脱水。一天下来，差不多要走上6000多米的路程。升级改造后，实现了单机驱动变频器现场操作与远控无扰动切换，我在中控室内就可以根据出口温度和干馏炉各点温度的变化及时给定单驱变频，只有出现特殊情况时，才需要跑到现场操作，不仅节省了时间，而且还提高了采油效率。”王福生边说边调整着界面上的数据。
　　经测算，这一升级改造，每天可多产页岩油4吨，年可增产1400吨。
　　事实上，随着处理量的降低，翻车数量也由原来的每天32排减至28排，省下翻四排车的两个小时，翻车工可以用来修整，检修人员可以用来维护保养设备，整个生产环节步入良性循环的轨道。

招招见效，解析增收方程

     把住用料和炼油关后，“油厂人”将目光转移到更宽泛的天地，一点点细微的改变，一项项成功的改造，一组组清晰的数据，令人欣喜，令人骄傲，令人自豪：
　　加强废渣装车管理，利用技术手段杜绝了冬季雾气大、能见度差造成的装车不饱满问题，全年节约运费300万元。
　　为缓解运输压力，降低成本，废渣上山皮带历经8个月紧张建设，于5月10日竣工，7月2日投入使用，截止到11月30日，节约运费439.57万元。
　　根据处理量、瓦斯量及时调整瓦斯排送机，对非24小时运转设备实施躲峰填谷，大力推广变频和永磁技术，全年节电200万度以上。提高发电机组实动台数，全年增加发电500万度，节约电费200万元。
　　在加大均质罐、烟道油、高浓池的捡油力度后，既杜绝了污水带油的问题，又增加了页岩油产量。据统计，截至目前，均质罐捡油369吨、高浓油3269.82吨，直接创效近900万元。
　　往年，员工只在白班作业，进入11月份就得收工，冬季生产不了，油泥加工装置只能加工1500吨油泥；今年，将白班生产改为连续24小时运转，一直坚持生产到12月1日，不仅解决了环保问题，而且还增加了原油产量。经计算，运转254天，加工油泥量7277吨，收油108.48吨，创效益27.12万元。
　　干馏炉火道是热瓦斯进入干馏炉的通道，如果火道堵塞将会严重制约采油效率。火道油焦需要每年停产检修进行人工清理，今年改为烧焦的方式进行清扫，两次检修节约人工费用为120万元。
　　以往，每台混合室换砖需要12000元，清扫人工费1200元，混合室清理合计需要13200元。改为烧焦方式后，120台干馏炉节支158.4万元。
　　将以往检修需要外委的清扫项目改为现在的自清，包括原油塔槽罐，以及水处理各水池清扫，节约清扫费59万元。
　　E部746立方米、300立方米、200立方米水池加水由软化水改为自来水，全年可节约31.56万元。
　　原油ABCD排送机轴封冷却水循环使用，每部每天节水2吨，四个部全年可节约水费0.85万元。
　　严格材料配件使用，清仓查库，压缩二级库存216万元。合理调剂，利用库存储备188万元，修旧利废达120万元……
　　更为可喜的是，在集团公司党政的倾力支持下，通过全厂上下的顽强拼搏、举力攻坚，“油厂人”创造性地将分级干馏装置设计、施工、运行和工艺升级等关键环节同步化，实现了装置年内设计、招标、施工、建设、试运行乃至出油的创举，切实用双手打造出经济增长的亮点，凝聚起共渡难关的合力。
　　如今，在“油厂人”心中，似乎没有苦、累这两个字，而有的只是拼搏和进取，智慧和勇气，责任和担当……