锅炉优化升级改造技术

　　一　　项目背景

　　针对1#、2#锅炉超低排放改造后运行中出现的燃烧不稳、频繁塌灰、辅机厂用电率高，环保耗材量大等问题，为保障电厂机组的安全、稳定、经济运行，企业组织技术人员进行了技术升级优化改造。

　　二　　成果内容

　　在进行的设备技术改造方面，技术成员通过多次在锅炉现场调研，对照改造设计及现场实际运行分析比对，观察不同工况下出现的问题，统计改造前后运行数据，再从海量数据里分析造成锅炉频繁塌床和主汽温度偏低的主要原因是，旋风分离器回料阀的回料量满足不了，低氮燃烧改造后分离器分离效率提高后回料量的要求。返料不畅的直接表现为返料器下部压力频繁超过60kpa，其产生的原因是炉膛出口负压大，立管内大量积存物料后使松动风压力变大、流量减小，致使立管物位进一步增高，返料器的排放能力无法匹配瞬间增多的物料，使物料过量存积。当立管物料高度足以克服返料阻力时，积存的物料瞬间从返料器返回炉膛，受惯性的作用倾泻而下使炉膛床压瞬间增加。

　　分离器提效后返料腿回炉膛压力长期维持在2-3Kpa运行，证明分离器细颗粒的分离效率确实提高，而且每次塌床后从冷渣器排出的渣全部为细颗粒，由于返料量大，物料一直在前炉膛循环，去炉膛后烟道的传热物质减少，布置于尾部烟道的一过和三过受热面同比改造以前的工况不同程度传热降低，导致主汽温度出现偏低现象。该厂每台锅炉回料阀共两个，每个回料阀包括两个料腿。

　　具体技术升级改造内容如下：

　　1.降低料腿翻墙高度100mm，增加通流面积，保证旋风分离器分离出循环灰渣顺利返回炉膛，又能保证旋风分离器运行时料位处于高、低料之间，保证一定的料位形成自密封。

　　2.在旋风分离器下料管高料位上600mm位置增加负压测点，与原高、低料位计共同监测旋风分离器料位。

　　三　　应用效果

　　随着锅炉实施优化燃烧调整和回料阀优化改造成功，1#、2#锅炉分别于2019年6月2日、2019年10月31日启动，锅炉启动后至今未出现塌床现象，减少了运行人员频繁操作，环保耗材大幅较优化燃烧前大大降低，各锅炉风机电耗也有所下降，锅炉燃烧状况得到大大改善。目前锅炉安全稳定运行，取得了良好的效果，实现优化燃烧攻关小组成立之初既定目标。

　　1.彻底解决了#1、2锅炉运行中大幅度塌灰造成锅炉停炉的安全隐患，保障了电厂两台机组的长期安全稳定运行。

　　2.解决了#1、2炉在机组110MW以上负荷运行时，主汽温度不能达额定值，排烟温度偏高的问题。

　　3.经优化燃烧方式后，锅炉环保耗材单耗均值2019年6至10月与1至5月相比较：氨水单耗降低0.037吨/万kwh，石灰石单耗降低0.026吨/万kwh，生石灰单耗降低0.018吨/万kwh，按照6至10月发电量43518.3552万kwh核算，节约氨水费用200.6万元，节约氨水费用14.48万元，节约生石灰费用56万元，合计节约材料费用271万元。

　　4.经优化燃烧方式后，1#、2#机组综合厂用电率6至10月12%与1至5月相比较12.82%,降低0.95%。按照6至10月发电量43518.3552万kwh，售电单位成本3200/万kwh元计算，降低发电成本132万元。