1. 对于煤泥水流程不同的选煤厂，其浮选入料粒度组成波动情况各有何特点?
采用直接浮选原则流程或部分直接浮选原则流程的选煤厂：在入选原料煤煤质稳定的条件下，浮选入料的粒度组成波动范围不大;
采用浓缩浮选原则流程的选煤厂：由于入浮煤泥先在澄清浓缩设备里沉降、集聚，因此在生产过程中，浮选入料的粒度组成变化大致遵循以下规律：(1)浮选系统刚开始生产时，因为澄清浓缩过程中集聚一定数量的细煤泥，所以入浮煤泥粒度组成极细，浓度很高，给浮选机操作调节带来了难度，此时浮选精煤指标不易保证;(2)随着浮选开车时间的增加，入浮煤泥粒度逐渐均匀。(3)当重选生产系统停机后，澄清浓缩过程中集聚的煤泥随着浮选机的处理逐渐减少，入浮煤浆浓度越来越稀，其粒度组成也越来越细
2. 浮选机入料流量过大或过小时，浮选机内有何变化?
浮选机入料流量过大时，将会见到以下现象：(1)前几室泡沫层变薄，泡沫中带煤量少，多为细粒，直到后几室才出现较密实的泡沫层;(2)由于浮选时间不够，煤粒(特别是粗粒)来不及上浮，致使大量泡沫后串，此时前室泡沫层变薄，但不发虚，造成尾煤水中携带大量低灰分粗粒;(3)当直流式给料的浮选机液位调节闸门没有及时降低时，各室液位升高，泡沫层不稳，时而露出液面，严重时刮泡器刮水。对于吸入式给料的浮选机由于叶轮吸浆能力所限，过多的入浮煤浆甚至从矿浆预处理装置的敞口处自溢出来。
浮选机入料流量过小时，将会见到以下现象：(1)后几室只能刮到少量泡沫，甚至刮不到泡沫;(2)当浮选机液位调节闸门没有及时升高时，各室液位降低，刮泡量少，甚至刮不到泡沫，泡沫层积压出现空气上冲现象;尾煤流量剧减，带泡沫，跑煤，颜色发黑，浓度高
3. 对于不同的入料粒度，应如何调整入料量?
根据不同的入料粒度来调整入料量：(1)入料粒度组成均匀，细泥少量，煤粒浮选速度快，在浮选机的前一、二室已将大部分泡沫刮出，第三室不能形成泡沫覆盖层，已露出煤浆液面，此时若浮选精煤脱水回收设备工作效果好，可相应增大入料流量。采取的方法是：开大矿浆预处理装置上的煤浆阀门和稀释水阀门或者单独开大煤浆阀门，即增大入料流量或同时提高入浮煤浆浓度;(2)入料粒度组成细、细泥多时，则需要缩小入料流量。采取的方法是：可开大稀释水阀门或关小煤浆阀门，即降低入浮煤浆浓度或同时缩小入料流量;(3)入料粒度组成不均匀，造成精煤滤饼水分高、尾煤跑煤时，也需相应缩小入料流量，以延长浮选时间。采取的方法是：单独关小煤浆阀门或同时关小稀释水阀门，即单独降低入浮煤浆浓度或同时缩小入料流量。
4. 机械搅拌式浮选机的设备完好标准是什么?
机械搅拌式浮选机的设备完好标准是：(1)主轴保持垂直，每米允差不超过0.3㎜，主轴安装后用手能转动且运转平稳，不得有摆动和窜动现象;(2)叶轮在轴上安装牢固，螺钉不得松脱，叶轮与定子轴向和径向间隙应符合设计要求，最大间隙不超过原规定的2倍，叶轮磨损不超过原直径的10%，不得有洞眼和裂纹;(3)刮泡器轴不得窜动，并应呈水平和直线状态。用手转动轴时，在轴瓦处应无蹩劲现象，两平行刮板不得相碰，刮泡器齐全、牢固、平直，无严重变形，刮板与槽体的间隙为3㎜～5㎜，各室刮板依次相差的角度适宜，刮板胶皮要调整好，应能使浮选泡沫都刮入槽内;(4)机壳、机架不得有裂缝，各部件连接与地脚螺钉不得有松动，机架牢固，当立轴与叶轮转动时，不得有震动现象;(5)液位闸板调整灵活，行程符合要求，手轮及丝杠无损坏，最后一室密封必须良好;(6) 浮选槽及调节槽内的衬板如已磨损，应及时更换，不得磨损外壳，机壳各部及管道，闸门均不得漏水;(7) 充气孔、套筒和中心轴充气孔不得堵塞，调整要灵活;(8)润滑系统工作良好
5.喷射式浮选机的设备完好标准是什么?
喷射式浮选机的设备完成好标准是：(1)喷射装置的吸气管、喉管不堵塞，不磨损，喷嘴口径磨损量不得超过原直径的10%，伞形分散器磨损不得超过10%;(2)刮泡器的轴不得有窜动，并应呈水平和直线状态，刮板齐全、牢固、平直，无严重变形，刮泡间隙适宜。各室刮板依次与相差角度相适宜，刮泡板应能使浮选泡沫全部刮入槽内;(3)循环泵泵体无裂纹，不漏水，运转正常，无异常振动。盘根滴水不成线，不发热，叶轮磨损不超过原直径的5%，轴向窜动不超过一侧间隙的1/2，泵压大于0.2MPa;(4)机架牢固，机壳及机架不得有裂纹，各部件连接及地脚螺钉不得松动;(5)调料闸板调整灵活，最后一室密封必须良好
6. 浮选设备的维护工作要着重抓好哪些方面?
浮选设备的维护工作要着重抓好以下几个方面：(1)按规程规定做好设备运转部位的润滑工作，不要遗漏较少活动部位的润滑工作。润滑不良将导致电机发热、轴承发热、轴扭坏及调整失灵，操作不便等不良现象;(2)注意检查刮泡器刮板的工作状态，要做到轴不弯曲，叶片平整，外沿水平等，对于每一槽的刮板外沿必须刮过同一深度，不符合技术要求的部位应及时修理或更换;(3)浮选机的叶轮转速是一项重要的技术参数。要确保浮选机达到额定的转速，其基本措施是使胶带轮上的三角带达到规定数量，松紧适宜，并使各三角带传动带的松紧程度相近;(4)清理浮选机，浮选煤浆中所含泥质，碎木片及其他杂物较多时，叶轮腔及溢流面调整闸门的沟槽中易被各种杂物堵塞，机室中零部件在浮选煤浆中长时间浸泡，表面易被泥质沉积物覆盖，将造成机室有效容积变小，出现刮板下溢流堰不平整现象，这些都将影响浮选机工作效果，因此必须及时清理;(5)根据浮选煤浆的充气和搅拌作用以及电动机的负荷变化等，随时检查易磨损部位(如定子和叶轮，喷射器喷嘴)的磨损情况;(6)密切注意电动机运行情况，引起电动机过热原因很多，如槽底煤泥沉积，叶轮与定子的间隙太小，吸气管堵塞以及电动机本身原因等;(7)浮选机有异常的振动或响声时，要停机检查、处理。
7. 检修浮选机时，应注意什么?
检查修理浮选机时，应注意：(1)浮选机叶轮—定子组是浮选机的核心部件，在检修装配前，叶轮须做动平衡试验，装配后要保证立轴的垂直度，以免在运转中发生偏摆。装配时要保证叶轮与定子的间隙符合要求，要保证沿叶轮周边各点的径向间隙相同。此外，还要使定子导流叶片与槽底导向板的相互位置符合要求，以保证其稳流作用，避免浮选煤浆液面翻花;(2)在安装或检修浮选机的刮泡器时，必须保证轴水平，消除局部弯曲、下沉现象。各刮板外沿必须平整，并保证每室各片刮板刮过相同的深度，同一室的几片刮板要等角分布，前后室的刮板应错开角度，以稳定电机负荷，两侧刮泡的浮选机应保证两刮泡情况一致;(3)在检修或更换液面调整闸门时，必须保证闸门上沿平整，上、下移动灵活，两侧沟槽不漏水，闸门高度符合要求等。
8. 浮选煤泥按粒度分为哪几个级别?其可浮性如何?
浮选煤泥按粒度分为5个级别：(1)过粗粒：指大于0.5㎜的颗粒,这些颗粒灰分一般较低，在浮选过程中脱落力大，很难随气泡升浮至泡沫层，大都流失于尾矿中;(2)粗粒：指0.5--0.074㎜的颗粒，这些颗粒具有较好的可浮性，浮选选择性也较高;(3)细泥：指0.074--0.01㎜的颗粒，这些颗粒的浮选选择性差，对精煤污染大;(4)微粒：指小于0.01㎜的颗粒，用浮选法难于回收;(5)胶粒：这些颗粒重量可不计，在浮选煤浆中呈布朗运行分散。
9. 浮选过程中，如何提高各粒级的分选效果?
通过分析浮选入料粒度组成对分选效果的影响，可知，在浮游选煤的工艺中，提高粗、中粒级的浮选速度(即提高其精煤的可燃体回收率)，改善细粒级和细泥的选择性(即提高其浮选完善指标)，消除高灰分泥质影响，是带有方向性的任务。
提高粗、中粒级的精煤可燃体回收率，实质上就是减少它们在尾煤的损失，可采取以下措施：(1)改善浮选机的充气质量，形成的气泡直径要小，能均匀地分布在煤浆中，尤其是要充分利用微泡析出强化浮选的机理，有效产生气絮团和群泡形式的泡沫，实现最大程度的矿化;(2)在研制和开发新型浮选机时，既要充分考虑到在搅拌混合区能使粗颗粒处于悬浮状态、浮选剂和气泡充分分散和水力学特征，又要使气泡在升浮区流态稳定，保证矿化气泡徐徐平稳上升，尽量避免低灰分煤粒从气泡上脱落下来;(3)采用浮选剂乳化或气溶胶添加方式，使粗、中粒级煤能与捕收剂充分接触，在其表面形成合适的油膜。
提高细粒级和细泥的选择性，克服泥质的危害影响，可采取以下措施：(1)采用合理的药剂制度使用选择性好的捕收剂和起泡剂，形成的矿化泡沫不发粘，易消泡，减少细泥夹带。采用分段加药控制细粒级的浮选速度，延长它们的浮选时间;(2)降低入浮煤浆浓度，减少高灰分泥质对泡沫的污染;(3)采用中泥浮选流程，利用水力分极原理，预先将浮选入料中部分高灰分泥质脱除，从而改善入浮煤泥的可浮性;(4)必要时，对泡沫层适当加水喷淋，强化二次富集作用，提高精质量;(5)研制有效、价廉的粘土泥质抑制剂，消除或减缓它们的有害作用。
10. 提高搅拌强度对煤泥浮选有什么影响?
提高搅拌强度对煤泥浮选产生以下影响：(1)提高搅拌强度能提高浮选煤浆充气量和气泡分散度;(2)提高搅拌强度增加了煤粒与气泡碰撞粘着机会，有利于提高浮选速度和精煤产率;(3)提高搅拌强度能改善药剂在浮选煤浆中分散，尤其对非极油类药剂，使药剂消耗下降;(4)提高搅拌强度能使机室中浮选煤浆的分层作用减弱，从而改善浮选条件，但过于强烈的搅拌会加剧煤泥的粉碎，影响浮选效果;(5)适当提高搅拌强度，将使精煤产率提高，但精煤灰分有所增加，当搅拌过于强烈时，不但精煤灰分增加，精煤产率也会下降
11. 在生产中应采取哪些措施来改善粗颗粒煤的浮选效果?
在生产中可采取以下措施来改善粗颗粒煤的浮选效果：(1)完善药剂制度：a.采用捕收能力较强的捕收剂，以加强粗粒煤在气泡上的固着力;b.采用药剂乳化或气溶胶加药方式，使药剂均匀分散在浮选煤浆中，以便粗粒能更好与药剂接触，充分发挥药剂作用;c.采用分段加药方式，使粗粒在后室浮起有充足药剂供给。(2)调节操作：a.适当降低浮选煤浆浓度，以减小细泥对粗粒浮选的不利影响;b.调整充气情况，主要是提高充气量和充气质量。(3)选择浮选机：对于粗粒含量高的浮选入料，选择充气量大、搅拌能力强、能析出微泡的浮选机。(4)从流程上考虑：可采用预先脱泥或分级浮选，预先脱除大量细泥，消除高灰细泥对浮选的不利影响。
12. 在生产中应采取哪些措施来改善细颗粒煤的浮选效果
在生产中可采取以下措施来改善细颗粒煤的浮选效果：(1)完善药剂制度：a.选用选择性强的捕收剂;选用能形成较脆泡沫、含水量大、有利于二次富集作用的起泡剂;同时添加分散剂，可使细泥不在其他颗粒表面附着覆盖而分散于浮选煤浆中;b.采用分段加药，选择合理的加药方式和加药地点，使浮选煤浆中药剂保持较低的合理的浓度，避免细泥无选择性吸附，以提高药剂利用率。(2)调节操作：a.浓度调节。细泥含量高会增加浮选煤浆粘度，影响浮选煤浆充气量，严重污染泡沫产品，因此生产中采取较低浮选煤浆浓度下浮选，用以降低浮选煤浆和泡沫层的粘度，使颗粒在比较“清爽”环境下分选，从而提高细粒选择性;b.加适量喷水喷洗泡沫产品，对细泥含量高且已对泡沫产品有一定程度污染的情况，可用适量水喷洗泡沫产品，加强二次富集作用，降低细泥对精煤的污染。(3)从流程上考虑：在浮选粘土及细粒含量高的煤泥，应选用适宜工艺流程，以保证精煤质量，如选前脱除细泥或粗粒、细粒分级后洗选或带有精选作业的浮选流程，均可消除细泥对泡沫产品的影响，提高精煤质量。
13. 造成浮选精矿灰分偏高的原因有哪些?
造成浮选精矿灰分偏高的原因主要有：(1)浮选入料浓度偏高，煤浆中煤粒没有较好的分选条件，分选效果差;(2)给料量过大，致使泡沫层变薄，浮选煤浆液面及泡沫层不稳定，刮泡带浮选煤浆或机室溢流堰跑浮选煤浆;(3)给料量太小，浮选时间延长，泡沫层积压，二次富集作用不能充分进行，从而使一些高灰分泥质物混入精煤;(4)浮选机前、后室刮泡量的比例与前、后室泡沫灰分的变化规律不相适应，如后室刮泡量大;(5)药剂性能不好，或药剂性能发生变化后用药量不当。如起泡剂用量过多，捕收剂用量不足;(6)浮选入料性质发生较大变化，没有相应改变药剂制度及操作方法;(7)浮选用稀释水含杂质多、浓度高，或是循环水的水质差;(8)浮选入料含黄铁矿或泥质物含量过高，操作时没有采取相应有效措施;(9)频繁的开机和停机，影响正常的生产秩序，尤其是停机后各类管道的闸门关闭不及时、不严密，致使重新开机后超灰;(10)长时间停机重新运转，机槽内聚积的煤泥被浮起而引起精煤超灰。
14. 生产中尾矿灰分偏低的原因有哪些?
尾矿灰分偏低，综合起来有以下几方面原因：(1)浮选入料粒度控制不严，超过浮选上限，浮选失去对粗粒煤的分选效果，使粗粒煤损失在尾矿中;(2)浮选入料浓度过大，煤浆中煤粒没有较好的分选条件，得不到充分的分选;(3)给料量过大，浮选时间短，部分煤粒来不及上浮而进入尾矿中;(4)前室浮选不充分或刮泡不及时，出现泡沫层严重后串现象，致使部分粗粒煤上浮受阻而进入尾矿中;(5)充气搅拌不足致使粗粒煤不能浮起，或充气搅拌过于强烈，致使泡沫层不稳，影响正常浮选过程;(6)药剂不足，特别是后段加药少，油比不合适，起泡剂多而捕收剂少，药剂管道堵塞或油中含水，出现加油不足或加油中断等现象;(7)排料闸门不严，尤其是末室闸门漏矿;(8)频繁的开停机影响了正常生产，尤其是下一次开机的最初一段时间内，部分未经充分浮选的煤浆进入尾矿
15. 入浮浓度指什么，入浮浓度过高对生产有什么影响，其原因有哪些?
入浮浓度是指入浮浮选煤浆中固体含量。
入浮浓度过高，将直接影响浮选产品的数质量、药剂消耗、电耗等，同时也将影响浮选机处理量，恶化生产系统，使洗煤生产无法正常进行。
生产中入浮浓度过高的原因主要有几下方面：(1)重选系统入洗原煤量加大，进入煤泥水系统的煤泥含量增加;(2)原料煤性质发生变化，煤泥含量增加;(3)洗水浓度高，使跳汰分选下限增大，进入浮选作业物料增加;(4)煤泥水分级作业的斗子、捞坑等分级效果变差，产生“跑粗”现象，进入浮选作业物料增加;(5)浮选机给矿量过小，导致系统中煤泥量不断积聚;(6)浮选用稀释水浓度升高或稀释水添加不够。
16. 造成洗水浓度过高原因有哪些?
造成洗水浓度过高的原因主要有：(1)原煤中含有粘土物质(如高岭土、泥质页岩、粘土等)，在洗选过程中，因水浸而成细泥，在浓缩、澄清作业中沉降效果差，进入溢流而使循环水中固体物含量增加;(2)煤泥中微细粒含量增加，因其粒度细用浮选法很难回收，而随尾矿进入尾煤水系统中，在浓缩、澄清作业中粒度细而沉降效果差，进入溢流而使循环水中固体物含量增加;(3)浓缩、澄清设备效率低，澄清不充分而使溢流水中固体物含量增加;(4)浓缩、澄清设备底流排放不及时，导致设备内积存煤泥多，导致浓缩、澄清效果变差;(5)在浓缩浮选中，浮选机给矿量小，导致浮选入料浓缩机溢流直接进入尾煤二次浓缩机或循环仓，使循环水浓度升高。
17. 药剂消耗与哪些因素有关，药耗高的原因有哪些
药剂消耗取决于药剂的种类和性能、煤的表面性质、粒度组成及浮选入料浓度等因素。
药耗高的原因主要有以下几方面：(1)煤泥变质程度低或高，均比中等变质程度煤用药量大;(2)入浮煤泥氧化程度加深，入浮时药剂消耗量大;(3)入浮煤泥中细粒级含量增加，药耗量增加;(4)入浮浮选煤浆浓度下降，药耗量增加;(5)药剂性质发生变化，性能降低;(6)油比不合适，用量掌握不好;(7)加药方式或加药地点不合适
1. 简述粒度小于0.5mm煤泥(粉)的浮沉试验操作程序?
小浮沉试验由于物料粒度细、沉降速度慢，故其浮沉过程应在离心力场中进行。
试验所用的煤样必须是空气干燥基，重量不得少于50克。若某密度级产物的重量不够化验用时，该密度级应作双份煤样。
小浮沉试验一般也用氯化锌的重液。若要求重液密度较高或煤样的粒度过细，由于氯化锌水溶液具有粘度大、产物清洗困难等缺点，可采用四氯化碳、苯及三溴甲烷等有机溶液配置。
小浮沉试验是将60g煤样分成4份，每份15g分别倒入4个离心管内，然后都倒入同一密度(从低密度开始)的重液，并搅拌。管内液面的高度为离心管高度的85%，分别装入离心机对置位置上，使其在离心力场中沉浮。达到分离时间后，取出离心管，将浮物倒出。存留沉物的离心管再加入密度为1.4g/cm³的重液，再使其进行离心沉浮。以此类推，直至加入1.8 g/cm³密度的重液试验完毕为至。最后将各密度级产物分别过滤、烘干、称重、化验和计算。
2. 试分析说明，不同矿物的矿粒与气泡矿化时体系自由能的变化规律?
不同矿物的矿粒在与气泡矿化时，其体系自由能的变化各不相同，主要有三种情况，即一般矿物的矿粒与气泡矿化的情况;亲水性矿物的矿粒与气泡矿化时的情况;疏水性矿物的矿粒与气泡矿化的情况。
(1)矿物表面完全亲水时，矿粒与气泡矿化时的变化规律是：亲水性矿物，矿粒表面水化膜厚，破坏水化膜需要消耗很高的能量，因此，随着气泡与矿粒间距的接近，体系自由能不断升高，没有能峰。这说明气泡与矿粒不可能克服能峰而实现两者的粘附，矿粒不可能被浮起。
(2)一般矿物矿粒与气泡矿化时的规律是：一般矿物是指中等润湿程度或中等水化性矿物，煤泥的浮选属于这种情况。即当外力克服能峰后，气泡与矿粒实现粘附，气泡被矿化。
(3)完全疏水矿物的矿粒与气泡矿化时的变化规律是：完全疏水矿物的润湿程度极低，表面水化膜很薄而且脆弱，当气泡与矿粒靠近时，很容易排开水化膜，此时体系自由能降低，气泡自发地与矿粒粘附，实现气泡的矿化
3. 浮选工艺对气泡的要求是什么?并分析其对浮选过程的影响。
气泡是浮选过程中不可缺少的载体，因此，浮选工艺对气泡有一定的要求，即浮选煤浆中必须有足够多的气泡，当充气量一定时，气泡的直径不宜过大，且具有适当的稳定性。
当空气在浮选槽中形成气泡时，若气泡的直径过大，充入单位体积内的气体所形成的气泡数量就少，矿粒矿化的几率减小，浮选速度减慢;只有足够多的气泡才能保证较大矿化几率和一定的浮选速度。若气泡直径过小，则“运载能力”有限，不容易将精矿浮上来，对浮选工艺是不利的。
气泡稳定性是气泡性能的另一个重要因素，气泡稳定性太低，则气泡在上浮过程中容易发生破裂，使粘附在气泡上升并随之上升的精矿颗粒又重新落入浮选煤浆，降低浮选效率。若气泡稳定性太强，刮出的精矿泡沫不易消泡，从而影响精矿脱水及后续作业
4. 机械搅拌充气式浮选机与机械搅拌自吸式相比，有哪些特点，并简要说明?
由于充气与搅拌分开，因此机械搅拌充气式浮选机与机械搅拌自吸式浮选机相比有以下特点：(1)便于调节充气量，在浮选过程中可根据原料性质的变化及工艺工求，随时调节充气量，保证及时迅速地浮起更多的有用矿物，提高浮选机的生产能力;(2)搅拌器磨损小。由于搅拌器的叶轮只起搅拌作用不需从外界吸气，叶轮转速较低，阻力较小，因而磨损明显减小，寿命增长，维修及管理费用降低;(3)选别指标好。由于叶轮转速低，搅拌强度适中，使一些脆性矿物不易产生泥化，同时搅拌区对分离区及泡沫区的影响较小，矿化气泡可顺利上浮，液面及泡沫层稳定，刮泡机构稳定地刮出精矿，得到较好的分选效果;(4)功率消耗低。由于叶轮只用于搅拌矿浆，转速低，叶轮所受的阻力小，而且煤用浮选机为浅槽型，因此功率消耗明显降低。
5. 根据机械搅拌式浮选机的结构，说明气泡在浮选机中的运动状态?
根据机械搅拌式浮选机的结构，气泡在浮选机中的运动分为四个区：(1)充气搅拌区：充气搅拌区也称混合区，该区的作用是对浮选煤浆进行充气和搅拌，使浮选煤浆中的颗粒悬浮，空气充分弥散，气泡均匀分布，并使矿粒与气泡发生碰撞。在该区气泡跟随叶轮甩出的浮选煤浆作紊流运动，气泡升浮的速度较慢;(2)分离区和输送区：经过浮选机叶轮的充气搅拌作用，疏水性矿粒与气泡粘附，并随气泡上升，实现与亲水性矿粒的分离。该区域划分为输送区和分离区。在该区域，由于上升气泡所受的旋涡运动减弱，上部浮选煤浆的静水压力减小，故气泡直径逐渐加大，矿化气泡上升速度加快;(3)泡沫区：带有矿粒的矿化气泡上升到浮选煤浆液面，并在液面形成一定厚度的泡沫层，这一区域称为泡沫区。在该区，由于大量泡沫积聚，气泡的升浮速度减慢，以至停止，但不断有气泡兼并和破裂，发生“二次富集”作用。
6. XJM—S型系列浮选机相对于XJM—4型浮选机有哪些改进?
XJM—S型系列浮选机保留了XJM—4型浮选机在结构上的一些特点，同时针对在使用中出现的一些问题，在结构上作了如下改进：(1)将原XJM—4型浮选机的三层伞形叶轮改为双层伞形叶轮，取消原下伞轮中的隔板并对叶轮腔高度、叶片高度等参数进行优化，这样既保留了原伞形叶轮浸水深度小、功率消耗较低等优点，又克服了三层伞形叶轮不易加工、叶轮腔易堵塞等问题;(2)将底部中心吸料改进为“假底底吸、周边串料”的底部中心吸料管吸入叶轮，其余部分入料通过假底周边与槽壁的间隙上升进入下一槽箱，这样既保留了原底部中心给料的优点，又兼顾选煤厂大量采用煤泥水直接浮选原则流程所带来的入料浓度低、入料量大的需要;(3)将原为整体结构的定子改进为定子盖板和导向叶片分体式结构，使假底上的吸料管与叶轮下吸口对中，保证了定子与叶轮的轴向间隙和径向间隙;可通过定子盖板上的调节装置调整上部的煤浆循环量，通过更换下吸口，调节下部煤浆循环量，以适应不同可浮性煤和不同工艺制度的要求。
7. 与FXM—8型浮选机相比，XJX—T12型浮选机在结构上有哪些改进?
与FXM—8型浮选机相比，XJX—T12型浮选机在结构上有如下改进：(1)槽箱容积与槽箱上部面积的比值从原FXM—8型浮选机的1：0.91变为1:0.75，槽箱深度增加到1600㎜,槽箱底宽度与槽箱深度的比值从FXM—8型浮选机的0.59增加到0.61，有利于难浮煤的浮选;(2)可根据入料可浮性选择不同的机型，如XJX—T12型为中心吸入式入料，XJX—Z12型为直流式入料，中心吸入式入料方式由于全部新鲜煤浆均需吸入叶轮腔内并从叶轮腔甩出，因此浮选机功率消耗有所增加，煤浆吸入量受叶轮结构参数和工作参数的限制，但可克服入浮煤浆的串料问题，有利于提高难浮选煤的选择性;(3)在距槽箱箱底200㎜处设置假底，在假底上设稳流板。能改善浮选机的充气性能和浮选指标，还可改善浮选机的分选选择性，同时由于加设假底增加了浮选机槽箱下部的煤浆循环量，因此在改善浮选机多项性能指标的同时，浮选机的功率消耗约增加6%;(4)设置结构新颖的中矿箱使XJX—T12型浮选机能适应不同可浮性的煤泥需要。在第3、4槽箱间设置了一个结构新颖的中矿箱，当需要将粗选泡沫再送时，可通过中矿箱的翻板，将其引入第4、5槽箱精选
8. 喷射式浮选机的工作特点是什么?
喷射式浮选机由于其特殊的结构形式和工作原理，因此具有机械搅拌式浮选机所没有的一些特点，归纳起来有下列6点：(1)大量析出浮选速度快的微泡是喷射式浮选机工作原理的主要特点之一;(2)喷射式浮选机的充气搅拌装置实质上是一种乳化装置，它能将不易在水中分散的浮选剂如煤油、轻柴油等非极性油类乳化成直径仅为5～20μm的微细油滴，这有利于气泡的矿化并减少浮选剂的用量;(3)进入浮选槽的煤浆与从充气搅拌装置斜射到槽底后又折向上升的气泡群运动方向垂成直角，这就大大增加了气泡与煤粒的碰撞概率，为气泡矿化创造了有利条件;(4)喷射式浮选机1个浮选槽箱内安有4个辐射状分布的充气搅拌装置，充气煤浆能均匀地分布于浮选槽内，因此充气均匀系统和充气容积利用系统高，浮选槽内基本不存在“死角”;(5)采用直流式入料方式，这种入料方式可以缩短煤浆通过浮选机的时间和路程，节省因吸入煤浆所需消耗的动力，并提高浮选机的煤浆通过能力;(6)喷射式浮选机槽内的煤浆流动形式呈“W”形，这种流动形式能降低充气搅拌装置的浸水深度，保持浮选机液面稳定，有利于气泡的矿化和泡沫产物的二次富集作用。
9. 与其他浮选机相比，浮选柱有哪些特点?
与其他浮选机相比，浮选柱有以下主要特点：(1)在机械搅拌式浮选机中，煤粒与气泡的碰撞、粘附主要发生在叶轮叶片周围的高剪切区，在喷射式浮选机则主要发生于喉管内和伞形分散器周围，而在浮选柱则发生在柱体内从给料口到气泡发生器相当大的捕集区内;(2)在其他浮选机中，气泡与煤粒的运动方向大致成顺向或互成直角，故其绝对运动速度大而相对速度小，而在浮选柱中则成逆向流动，相对速度大，煤粒与气泡碰撞的概率高;(3)在其他浮选机槽箱中，煤浆运动的湍流程度高，机械夹带矿物杂质的概率大，而在浮选柱内湍流程度低，并可以利用在泡沫层中部和顶部喷淋清水以强化二次富集作用;(4)由于浮选柱体高达6～8m，气泡发生器产生的气泡在顺柱体上升过程中体积随静压的下降而增大，加上强烈的气泡兼并，因此必须使用较其他浮选机更多的起泡剂，以降低水的表面张力保持气泡的一定直径;(5)与同容积的其他浮选机相比，浮选柱充气液面面积要小得多，它的总充气量也远小于其他浮选机，所以浮选柱的单位处理能力在多数情况下都低于其他浮选机，而电耗则高于其他浮选机。
10. XJM—4型浮选机叶轮的浸水深度对浮选机工艺性能有何影响?简要分析其原因。
当叶轮的浸水深度增加时，叶轮的吸水量急剧上升，动力消耗增加，充气量则有所下降。其原因是：(1)由于叶轮浸水深度的加深，定子和套筒循环孔的浸水深度也加深，循环孔的静压头增高，因而叶轮上层的浮选煤浆循环量增大，并使叶轮上层浮选煤浆出口速度也随之增快，造成叶轮下层出口处压力降低，从而促使叶轮吸浆量增大。另一方面，由于浸水深度增加，增加了叶轮吸料口与给料液面的高差，使吸浆量增大;(2)由于叶轮的吸浆量和循环量增加，使叶轮负荷增大，同时浮选煤浆对叶轮的静压力增加，致使动力消耗增大;(3)充气量减小，是由于当浸水深度达到一定值后，叶轮在满负荷状态下工作，而浮选机结构和转速一定，则叶轮外缘浮选煤浆所受到的离心力也一定。因此，当浸水深度继续增加时，叶轮工作时形成的真空度下降，故充气量减小
11. 空心轴孔径的影响试验在4m³单槽浮选机中进行，四组试验结果表明，随着空心轴孔径的增加，吸水量急剧下降，动力消耗稍有下降，充气量有所增加。当空心轴孔径由38mm增加到42mm时，吸气量、动力消耗变化很小，吸水量仍呈下降趋势。试解释上述现象产生的原因。
产生上述现象的原因是：当空心轴孔径为零时(即空心轴完全堵塞)时，叶轮中层不进气，中心区真空度全部用于吸水或吸浆，故吸水量较大;由于吸水量的增加，叶轮下层出口速度必然增大，使叶轮内部真空度增加，从而使浮选煤浆循环量增大，动力消耗比较大。此时，只有套筒单系统进气，吸气量较小。当空心轴孔径增大时，叶轮中心的工作压头(真空度)部分用于从空心轴和套筒吸气，部分用于吸浆，使吸水量减小，于是叶轮下层出口速度下降，浮选煤浆的循环量也随之下降，动力消耗减小，此时是双系统进气，吸气增加较快。当空心轴孔径增加到一定值(d=38mm～42mm)时，充气量、功率消耗不变，这是因为空心轴孔径增加到一定程度后，减小了叶轮中心的负压，使叶轮对气体和对浮选煤浆的抽吸作用减弱，故吸水量下降，充气量不再增加，功率消耗也趋于稳定
12. XJM—4型浮选机叶轮与定子间的间隙的大小对浮选机技术指标有何影响?
叶轮与定子间的间隙大小直接影响浮选煤浆的通过量、充气量及功率消耗。当轴向间隙过大，叶轮旋转时叶片前的煤浆通过该间隙流到叶片后面，产生空隙现象，因而降低了叶轮甩出浮选煤浆的速度，减少了甩出的浮选煤浆量，使叶轮内部的真空度减小，充气量下降。当径向间隙过大时，叶轮内脏与外部接触面太大，影响叶轮内部的真空度，使充气量明显降低。但如间隙过小时，叶片的磨损严重，增大电耗，并且叶轮旋转时;不能形成所需的真空度。
13.请简述浮沉试验步骤(以氯化锌为例)?
浮沉试验的步骤是：①将配好的重液(密度值准确到0.003kg/L)装入重液桶中，并按密度大小顺序排好，每个桶中重液液面不低于350mm，用最低一个密度的重液再装入另一个重液桶中，作为每次试验时的缓冲液使用。
②浮沉试验顺序一般是从低密度逐级向高密度进行，如果煤样中含有易泥化的矸石或高密度物含量多时，可先在最高的密度液内浮沉，捞出的浮物仍按由低密度到高密度顺序进行浮沉。
③浮沉试验之前先将煤样称重，放入网底桶内，每次放入的煤样厚度一般不超过100mm。用水洗净附着在煤块上的煤泥，滤去洗水再进行浮沉试验。收集同一粒级冲洗出的煤泥水，用澄清法或过滤法回收煤泥，然后干燥称重，此煤泥通常称为浮沉煤泥。
④进行浮沉试验时，先将盛有煤样的网底桶在最低一个密度的缓冲液内浸润一下(同理，如先浮沉高密度物，也应在该密度的缓冲液内浸润一下)，然后提起斜放在桶边上，滤尽重液，再放入浮沉用的最低密度的重液桶内，用木棒轻轻搅动或将网底桶缓缓地上下移动，然后使其静止分层。分层时间不少于下列规定：
a.粒度大于25mm 时，分层时间为1～2min;
b.最小粒度为3mm 时，分层时间为2～3min;
c.最小粒度为1～0.5mm 时，分层时间为3～5min。
⑤小心地用捞勺按一定方向捞取浮物，捞取深度不得超过100mm。捞取时应注意勿使沉物搅起混入浮物中。待大部分浮物捞出后，再用木棒搅动沉物，然后仍用上述方法捞取浮物，反复操作直到捞尽为止。
⑥把装有沉物的网底桶慢慢提起，斜放在桶边上，滤尽重液，再把它放入下一个密度的重液桶中。用同样方法逐次按密度顺序进行，直到该粒级煤样全部做完为止，最后将沉物倒入盘中。在试验中应注意回收氯化锌溶液。
⑦在整个试验过程中应随时调整重液的密度，保证密度值的准确。
⑧各密度级产物应分别滤去重液，用水冲净产物上残存的氯化锌(最好用热水冲洗)，然后放入温度不高于100℃的干燥箱内干燥，干燥后取出冷却，达到空气干燥状态再进行称重。
14. 入浮煤浆浓度过高或过低时，对浮选生产有何影响?
入浮煤浆浓度过高时，会出现：(1)精煤灰分增高、尾煤灰分降低。尤其当入浮煤浆浓度超过200g/l时，浮选机充气性能急剧变差，气泡兼并严重，泡沫层缺乏游动性，二次富集作用降低，严重恶化分选过程;(2)泡沫中携带大量高灰分细泥，致使泡沫粘度增大，影响后续的脱水回收作业的正常进行。
入浮煤浆浓度过低时，会出现：(1)单位电耗、浮选剂消耗量增大，加工成本费用提高;(2)浮选机前二室的泡沫层过薄，甚至覆盖不住液面，导致浮选操作无法进行;(3)在入浮煤泥量相同的条件下，煤浆浓度越低，入浮煤浆量就越大，甚至达到浮选机通过量的极限值，此时煤浆在设备中的停留时间(浮选时间)将缩短，低灰分粗煤粒来不及浮起，必然损失在尾煤中;(4)入浮煤浆浓度降低，泡沫含水量必将增大，给后续脱水回收作业带来困难;(5)尾煤水量增多，加大尾煤澄清浓缩作业的负担。
